Nel processo di stampa prolungato, l'inchiostro perde gradualmente la sua fluidità e la viscosità aumenta in modo anomalo, assumendo una consistenza gelatinosa. Il successivo utilizzo dell'inchiostro residuo risulta quindi più difficoltoso.
Motivo anomalo:
1. Quando il solvente dell'inchiostro da stampa evapora, la condensa generata dalla bassa temperatura esterna si mescola all'inchiostro (questo fenomeno si verifica con particolare facilità nelle unità in cui il consumo di inchiostro da stampa è molto ridotto).
2. Quando si utilizza un inchiostro con elevata affinità per l'acqua, il nuovo inchiostro si addensa in modo anomalo.
Soluzioni:
1. Si consiglia di utilizzare il più possibile solventi ad asciugatura rapida, ma a volte, in presenza di temperature elevate e umidità, una piccola quantità d'acqua può penetrare nell'inchiostro di stampa. In caso di anomalie, è necessario rabboccare o sostituire tempestivamente l'inchiostro. L'inchiostro residuo utilizzato ripetutamente deve essere filtrato o smaltito regolarmente a causa della presenza di acqua e polvere.
2. Discutere con il produttore dell'inchiostro eventuali addensamenti anomali e, se necessario, migliorare la formulazione dell'inchiostro.
Odore (residui di solvente): Il solvente organico presente nell'inchiostro da stampa viene perlopiù essiccato istantaneamente nell'essiccatore, ma le tracce residue si solidificano e si trasferiscono sulla pellicola originale, rimanendovi. La quantità di residui di solvente organico ad alta concentrazione nel materiale stampato determina direttamente l'odore del prodotto finale. È possibile valutare se l'odore è anomalo annusandolo. Naturalmente, con il progresso della scienza e della tecnologia, l'olfatto è diventato meno affidabile. Per articoli con requisiti più elevati in termini di residui di solvente, è possibile utilizzare strumenti professionali per misurarli.
Motivo anomalo:
1. La velocità di stampa è troppo elevata
2. Proprietà intrinseche delle resine, degli additivi e dei leganti negli inchiostri da stampa
3. L'efficienza di asciugatura è troppo bassa o il metodo di asciugatura è inadeguato
4. Il condotto dell'aria è ostruito
Soluzioni:
1. Ridurre opportunamente la velocità di stampa
2. La situazione relativa al solvente residuo nell'inchiostro da stampa può essere oggetto di discussione con il produttore dell'inchiostro per adottare le dovute precauzioni. L'utilizzo di solventi ad asciugatura rapida fa evaporare rapidamente il solvente, ma non ha un grande effetto sulla riduzione della quantità di solvente residuo.
3. Utilizzare un solvente ad asciugatura rapida o un'asciugatura a bassa temperatura (l'asciugatura rapida renderà la superficie dell'inchiostro incrostata, compromettendo l'evaporazione del solvente interno. L'asciugatura lenta è efficace nel ridurre la quantità di solvente residuo).
4. Poiché il solvente organico residuo è correlato anche al tipo di pellicola originale, la quantità di solvente residuo varia a seconda del tipo di pellicola originale. Se necessario, possiamo discutere il problema del residuo di solvente con i produttori di pellicole e inchiostri originali.
5. Pulire regolarmente il condotto dell'aria per garantire un'espulsione fluida.
Data di pubblicazione: 14 aprile 2022
