凹版印刷について何を知っていますか?

グラビア印刷の失敗は、主に印刷版、インク、基材、スキージストなどによって発生します。
（１）インクの色が薄く、ムラがある
印刷物に周期的なインクの色変化が発生します。この現象の解消には、プレートローラーの真円度補正、スキージの角度と圧力調整、またはスキージの交換などが挙げられます。
（ii）刻印が柔らかく毛羽立っている
印刷物の画像がぼやけてベタつき、画像や文字のエッジにバリが発生します。対策としては、基材表面の静電気を除去する、インクに極性溶剤を添加する、印刷圧力を適切に上げる、スキージの位置を調整するなどが挙げられます。

3) 版面のメッシュキャビティ内でインクが乾燥して固まる現象、または版面のメッシュキャビティ内に紙毛や紙粉が詰まる現象を版詰まりといいます。この現象を解消する方法としては、インク中の溶剤含有量を増やす、インクの乾燥速度を遅くする、表面強度の高い紙で印刷するなどがあります。
4) 印刷物の印刷面部分にインクの漏れや斑点が現れる。対策としては、ハードインクオイルを補充してインクの粘度を高める、スキージの角度を調整する、印刷速度を上げる、メッシュの深い印刷版をメッシュの浅い印刷版に交換するなどが挙げられる。
5）スクラッチ痕：印刷物にスキージの跡が残ります。除去方法としては、異物の混入のないきれいなインクで印刷すること、インクの粘度、乾燥度、密着度を調整することなどが挙げられます。高品質のスキージを使用し、スキージと版の角度を調整してください。
6) 色素沈殿
印刷物の色が薄くなる現象です。この現象を解消するには、分散性が高く安定した性能を持つインクで印刷してください。インクには凝集防止剤と沈殿防止剤が添加されています。インクタンク内のインクをよくかき混ぜ、よく攪拌してください。
（7）印刷物の粘着性にインクが染み込む現象。その解消方法としては、揮発速度の速いインク印刷を選択する、乾燥温度を上げる、あるいは印刷速度を適切に下げるなどがあります。
（8）インクの剥がれ
プラスチックフィルムに印刷されたインクは接着性が低く、手や機械的な力で擦り取られてしまいます。その対策としては、プラスチックフィルムを湿気から守る、プラスチックフィルムと親和性の高いインク印刷を選択する、プラスチックフィルムの表面処理を施す、表面張力を向上させるなどが挙げられます。