GRavure-DruckmaschineDa die Druckindustrie vom Internet-Boom erfasst wurde und die Druckmaschinenindustrie weit verbreitet ist, beschleunigt sich ihr Niedergang. Die effektivste Lösung für diesen Niedergang ist Innovation.
In den letzten zwei Jahren hat sich das Niveau der heimischen Tiefdruckmaschinenindustrie insgesamt verbessert, und auch die heimischen Tiefdruckgeräte wurden kontinuierlich weiterentwickelt und haben erfreuliche Ergebnisse erzielt. Im Folgenden werden die sieben innovativen Technologien von Tiefdruckmaschinen detailliert beschrieben.
1. Automatische Aufroll- und Aufrolltechnologie der Tiefdruckmaschine
Im Produktionsprozess hebt die vollautomatische Walzenhebetechnik die Walzen unterschiedlicher Durchmesser und Breiten durch präzise Messung und Erkennung automatisch zur Klemmstation. Anschließend transportiert die Hebevorrichtung die fertigen Walzen automatisch aus der Anlage. Während des Hebevorgangs wird das Gewicht von Rohmaterialien und Fertigprodukten automatisch erfasst. Diese Funktion ist mit der Produktionssteuerung verknüpft und ersetzt die manuelle Handhabung. Dadurch wird nicht nur der Engpass behoben, dass die Tiefdruckmaschine zwar ihre normale Leistung erbringen, aber die zusätzlichen Funktionen nicht erfüllen kann, sondern auch die Produktionseffizienz deutlich gesteigert und die Arbeitsbelastung der Bediener reduziert.
2. Automatische Schneidetechnik der Tiefdruckmaschine
Nach der Einführung der automatischen Schneidetechnik muss für den gesamten Schneidevorgang lediglich die Materialrolle auf den Zuführrahmen gelegt werden. Der Schneidevorgang erfolgt dann vollautomatisch. Am Beispiel einer 0,018 mm dicken BOPP-Folie lässt sich zeigen, dass die vollautomatische Schneidetechnik die Restmateriallänge der Rolle auf unter 10 m begrenzt. Der Einsatz der automatischen Schneidetechnik in Tiefdruckmaschinen reduziert die Abhängigkeit der Maschinen von Bedienpersonal und steigert die Arbeitseffizienz.
3. Intelligente Vorregistertechnologie für Tiefdruckmaschinen
Die Anwendung intelligenter Vorregistrierungstechnologie dient hauptsächlich dazu, die manuelle Plattenregistrierung mit Lineal im initialen Registrierungsprozess zu vereinfachen und die direkte Zuordnung der Markierungsnuten an der Plattenwalze zu den Markierungslinien auf der Plattenoberfläche zu nutzen. Die automatische Bestätigung des Bits ermöglicht die initiale Versionsanpassung. Nach Abschluss der initialen Plattenanpassung dreht das System die Plattenwalze automatisch in die Position, in der die automatische Vorregistrierung anhand der berechneten Materiallänge zwischen den Farben erfolgen kann. Die Vorregistrierungsfunktion wird somit automatisch ausgeführt.
4. Tiefdruckmaschine mit halboffenem Farbbehälter und unterer Transferwalze
Hauptmerkmale der Tiefdruckmaschine: Sie verhindert effektiv das Herausspritzen von Farbe bei hohen Druckgeschwindigkeiten. Der halboffene Farbbehälter reduziert die Verdunstung organischer Lösungsmittel und gewährleistet die Stabilität der Farbe beim Hochgeschwindigkeitsdruck. Der Verbrauch an zirkulierender Farbe wurde von ca. 18 l auf ca. 9,8 l reduziert. Durch den stets vorhandenen Spalt von 1–1,5 mm zwischen der unteren Farbübertragungswalze und der Plattenwalze wird der Farbtransfer in die Zellen der Plattenwalze optimiert, was zu einer besseren Wiederherstellung des Rastertons bei geringen Farbtiefen führt.
5. Intelligentes Datenmanagementsystem für Tiefdruckmaschinen
Die Hauptfunktionen der Tiefdruckmaschine: Die intelligente Datenplattform vor Ort liest die Betriebsparameter und den Status des ausgewählten Maschinensteuerungssystems aus und ermöglicht die notwendige Überwachung und Parametersicherung. Sie empfängt Prozessparameter und Parameter, die von der externen intelligenten Datenplattform ausgegeben werden, und regelt die entsprechenden Auftragsanforderungen. Zudem autorisiert sie, ob die von der externen intelligenten Datenplattform ausgegebenen Prozessparameter an die HMI des Steuerungssystems übertragen werden sollen.
6. Digitalspannung für Tiefdruckmaschinen
Die digitale Spannungsregelung aktualisiert den über das manuelle Ventil eingestellten Luftdruck auf den über die Mensch-Maschine-Schnittstelle vorgegebenen Spannungswert. Der Spannungswert jedes Anlagenteils wird präzise und digital in der Mensch-Maschine-Schnittstelle angezeigt. Dies reduziert nicht nur die Abhängigkeit der Anlage vom Bediener im Produktionsprozess, sondern verbessert auch den intelligenten Betrieb der Anlage.
7. Energiesparende Heißlufttechnologie für Tiefdruckmaschinen
Die derzeit in Tiefdruckmaschinen eingesetzten Heißluft-Energiespartechnologien umfassen hauptsächlich Wärmepumpen-Heiztechnik, Wärmerohr-Technologie und vollautomatische Heißluftzirkulationssysteme mit LEL-Steuerung.
1. Wärmepumpen-Heiztechnologie. Wärmepumpen sind deutlich energieeffizienter als elektrische Heizungen. In Tiefdruckmaschinen werden derzeit meist Luftwärmepumpen eingesetzt, die im Praxistest 60 bis 70 % Energie einsparen können.
2. Wärmerohrtechnologie. Beim Betrieb des Heißluftsystems mit Wärmerohrtechnologie strömt die Heißluft in den Ofen und wird über den Luftauslass abgeführt. Der Luftauslass ist mit einer Sekundärluftrückführung ausgestattet. Ein Teil der Luft wird direkt im Sekundärwärmekreislauf genutzt, der andere Teil dient als sichere Abluft. Für diesen Teil der Abluft wird ein Wärmerohr-Wärmetauscher eingesetzt, um die Restwärme effizient zurückzugewinnen.
3. Vollautomatisches Heißluftzirkulationssystem mit UEG-Regelung. Der Einsatz eines solchen Systems ermöglicht folgende Effekte: Unter der Voraussetzung, dass die UEG-Mindestexplosionsgrenze eingehalten wird und der Restlösungsmittelgehalt die zulässigen Grenzwerte nicht überschreitet, kann die Sekundärluft optimal genutzt werden. Dadurch lassen sich ca. 45 % Energie einsparen und das Abgasvolumen um 30 % bis 50 % reduzieren. Die Investitionen in die Abgasreinigung können somit im Hinblick auf zukünftige Emissionsverbote um 30 % bis 40 % gesenkt werden.
Beitragszeit: 07.06.2022
