Información sobre materiales de envasado de cosméticos: bolsa para mascarilla facial

Puntos clave para el control de la producción de bolsas de embalaje de mascarillas faciales

Grosor de la bolsa de película:convencional 100 micras-160 micras,El grosor de la lámina de aluminio puro para uso en materiales compuestos suele ser7 micras

Producciónplazo de entrega: Se espera que dure unos 12 días.

Aluminioniumpelícula:El VMPET es un material compuesto para empaques flexibles que se forma mediante la deposición de una capa extremadamente delgada de aluminio metálico sobre la superficie de una película plástica utilizando un proceso especial. Su ventaja radica en el efecto de brillo metálico, pero su desventaja son sus deficientes propiedades de barrera.

1. Procedimiento de impresión

Desde la perspectiva del mercado y del consumidor, las mascarillas faciales se consideran productos de alta gama, por lo que sus requisitos de presentación difieren de los de los envases de alimentos y productos químicos de uso diario, al menos desde el punto de vista psicológico del consumidor. En el caso de la impresión, por ejemplo, en PET, la precisión de la sobreimpresión y los requisitos de tonalidad son superiores a los de otros envases. Si la norma nacional establece una precisión de sobreimpresión principal de 0,2 mm, la impresión en las zonas secundarias de las bolsas de mascarillas debe cumplir con esta norma para satisfacer mejor las necesidades del cliente y del consumidor.

En lo que respecta a la diferencia de color, los clientes de envases para mascarillas faciales son mucho más estrictos y detallistas que las empresas alimentarias comunes.

Por lo tanto, en el proceso de impresión, las empresas que fabrican envases para mascarillas faciales deben prestar especial atención al control de la impresión y el color. Por supuesto, también se exigirán materiales de impresión de mayor calidad para cumplir con los altos estándares de impresión.

2.Procedimiento de laminación

El proceso de fabricación del composite se centra principalmente en tres aspectos clave: arrugas, residuos de disolvente, picaduras, burbujas y otras anomalías. Estos tres aspectos son los factores determinantes del rendimiento de las bolsas de envasado de mascarillas faciales.

(1) Arrugas compuestas

Como se puede observar en la estructura anterior, las bolsas de embalaje para mascarillas faciales se componen principalmente de aluminio puro. El aluminio puro se lamina a partir de metal puro hasta obtener una lámina muy fina, conocida comúnmente en la industria como «película de aluminio». Su espesor suele oscilar entre 6,5 y 7 μm. Por supuesto, también existen películas de aluminio más gruesas.

Las películas de aluminio puro son muy propensas a arrugarse, romperse o presentar deformaciones durante el proceso de laminación. En particular, en las laminadoras que realizan empalmes automáticos, debido a las irregularidades en la unión automática del núcleo de papel, es fácil que el proceso quede desigual, lo que provoca que la película de aluminio se arrugue o incluso se deteriore inmediatamente después de la laminación.

Para las arrugas, por un lado, podemos corregirlas en el postprocesamiento para reducir las pérdidas que provocan. Una vez que el adhesivo compuesto se estabiliza, el rebobinado es una opción, pero solo sirve para minimizar las arrugas. Por otro lado, podemos abordar la causa raíz: reducir la cantidad de bobinado. Si se utiliza un núcleo de papel más grande, el bobinado será más uniforme.

(2) Residuo de disolvente compuesto

Dado que el empaque de las mascarillas faciales contiene principalmente aluminio aluminizado o puro, en el caso de los compuestos, la presencia de estos materiales dificulta la volatilización de los solventes. Esto se debe a que las propiedades de barrera de estos dos materiales son superiores a las de otros materiales comunes, lo que impide la volatilización de los solventes. Sin embargo, la norma GB/T10004-2008 "Extrusión en seco de compuestos para la fabricación de películas y bolsas de plástico para empaque" indica claramente que esta norma no se aplica a películas y bolsas de plástico con base de papel o papel de aluminio.

Sin embargo, actualmente, las empresas de envasado de mascarillas faciales y la mayoría de las empresas también utilizan esta norma nacional como estándar. Para las bolsas de aluminio, esta norma también es obligatoria, por lo que resulta algo engañoso.

Si bien la norma nacional no establece requisitos claros, es imprescindible controlar los residuos de disolventes durante la producción. Al fin y al cabo, se trata de un punto de control crítico.

En lo que respecta a la experiencia personal, es factible realizar mejoras efectivas en la selección del adhesivo, la velocidad de la máquina de producción, la temperatura del horno y el volumen de escape del equipo. Por supuesto, este aspecto requiere el análisis y la optimización de equipos y entornos específicos.

(3) Picaduras compuestas y burbujas

Este problema se relaciona principalmente con el aluminio puro, sobre todo en estructuras compuestas de PET/AL, donde es más probable que aparezca. La superficie del compuesto acumula numerosos fenómenos similares a puntos cristalinos o burbujas. Las principales razones son las siguientes:

En cuanto al material base: el tratamiento superficial del material base es deficiente, lo que lo hace propenso a picaduras y burbujas; el PE del material base presenta demasiados puntos cristalinos y es demasiado grande, lo que también constituye una causa importante de problemas. Por otro lado, la granulometría de la tinta es otro factor determinante. Las propiedades de nivelación del adhesivo y las partículas más gruesas de la tinta también provocarán problemas similares durante la adhesión.

Además, en lo que respecta al funcionamiento de la máquina, cuando el disolvente no se evapora lo suficiente y la presión de mezcla no es lo suficientemente alta, también se producirán fenómenos similares: o bien el rodillo de la pantalla de encolado se obstruye, o bien hay materia extraña.

Busque mejores soluciones entre los aspectos mencionados y evalúelas o elimínelas de forma selectiva.

3. Fabricación de bolsas

En el punto de control del proceso del producto terminado, nos fijamos principalmente en la planitud de la bolsa y en la resistencia y apariencia del sellado del borde.

En el proceso de fabricación de bolsas terminadas, lograr una apariencia y un acabado impecables resulta relativamente difícil. Dado que el nivel técnico final depende del funcionamiento de la maquinaria, el equipo y los hábitos de trabajo de los empleados, las bolsas son propensas a rayarse durante el proceso de producción, pudiendo presentar irregularidades como bordes desproporcionados.

En el caso de bolsas para mascarillas faciales con requisitos estrictos, esto está totalmente prohibido. Para solucionar este problema, podríamos gestionar la máquina desde la perspectiva más básica de las 5S para controlar el fenómeno de rayaduras.

Como parte fundamental de la gestión del entorno del taller, la limpieza de la máquina es una de las garantías básicas de producción para asegurar que esté limpia y libre de objetos extraños, garantizando así un funcionamiento normal y fluido. Por supuesto, también es necesario modificar los requisitos y hábitos de operación más básicos y específicos de la máquina.

En cuanto a la apariencia, los requisitos de sellado de bordes y su resistencia, generalmente se requiere el uso de una cuchilla de sellado con una textura más fina o incluso una cuchilla plana para aplicar el sellado. Esto representa un requisito bastante específico y supone un gran desafío para los operarios de la máquina.