Conoscenza dei materiali di confezionamento cosmetico - sacchetto per maschera viso

Punti chiave per il controllo della produzione delle buste per l'imballaggio delle mascherine facciali

Spessore della pellicola:convenzionale 100 micron-160 micron,lo spessore del foglio di alluminio puro per uso composito è solitamente7 micron

Produzionetempi di consegna: previsto circa 12 giorni

Aluminiofilm:Il VMPET è un materiale composito per imballaggi flessibili, formato dalla deposizione di uno strato sottilissimo di alluminio metallico sulla superficie di una pellicola di plastica mediante un processo speciale. Il vantaggio è l'effetto di lucentezza metallica, mentre lo svantaggio risiede nelle scarse proprietà di barriera.

1. Procedura di stampa

Dal punto di vista del mercato attuale e dei consumatori, le mascherine sono considerate prodotti di fascia alta, pertanto i requisiti di base per la decorazione differiscono da quelli delle normali confezioni di alimenti e prodotti chimici di uso quotidiano, almeno in base alla psicologia del consumatore "di fascia alta". Ad esempio, per la stampa su PET, i requisiti di precisione e tonalità della sovrastampa sono almeno un livello superiore rispetto a quelli richiesti per altri tipi di imballaggio. Se lo standard nazionale prevede una precisione di sovrastampa principale di 0,2 mm, allora anche le parti secondarie della stampa sulle buste di confezionamento delle mascherine devono necessariamente rispettare questo standard, al fine di soddisfare al meglio le esigenze dei clienti.

In termini di differenza di colore, i clienti che richiedono imballaggi per mascherine sono molto più esigenti e precisi rispetto alle normali aziende alimentari.

Pertanto, nel processo di stampa, le aziende che producono imballaggi per mascherine devono prestare attenzione al controllo della stampa e della tonalità. Naturalmente, ci saranno anche requisiti più elevati per i supporti di stampa, affinché si adattino agli standard elevati di stampa.

2.Procedura di laminazione

Il processo di produzione delle mascherine controlla principalmente tre aspetti fondamentali: la presenza di pieghe, residui di solvente, vaiolatura, bolle e altre anomalie. In questo processo, questi tre aspetti rappresentano i fattori chiave che influenzano la resa produttiva delle confezioni per mascherine.

(1) Rughe composte

Come si può notare dalla struttura sopra riportata, le buste per il confezionamento delle mascherine facciali sono realizzate principalmente in alluminio puro. L'alluminio puro viene laminato a partire da metallo puro in una sottilissima pellicola, comunemente nota nel settore come "film di alluminio". Lo spessore è generalmente compreso tra 6,5 ​​e 7 μm. Naturalmente, esistono anche film di alluminio più spessi.

Le pellicole di alluminio puro sono molto soggette a pieghe, rotture o fori durante il processo di laminazione. In particolare, per le macchine di laminazione che uniscono automaticamente i materiali, a causa delle irregolarità nell'incollaggio automatico del nucleo di carta, è facile che la pellicola di alluminio si sgualcisca subito dopo la laminazione, o addirittura si rompa.

Per quanto riguarda le pieghe, da un lato, possiamo rimediare in fase di post-produzione per ridurre le perdite causate dalle pieghe stesse. Quando la colla composita si è stabilizzata a un certo livello, la ri-avvolgimento è una soluzione, ma serve solo a ridurne l'entità; dall'altro lato, possiamo intervenire sulla causa principale. Ridurre la quantità di avvolgimento. Utilizzando un'anima di carta più grande, l'effetto di avvolgimento sarà più ottimale.

(2) Residuo di solvente composito

Poiché le confezioni delle mascherine contengono principalmente alluminio alluminato o puro, per i materiali compositi la presenza di alluminio alluminato o puro è dannosa per la volatilizzazione dei solventi. Questo perché le proprietà di barriera di questi due materiali sono più forti rispetto a quelle di altri materiali comuni, e quindi risultano dannose per la volatilizzazione dei solventi. Sebbene sia chiaramente indicato nella norma GB/T10004-2008 "Estrusione a secco di film e sacchetti in materiale composito plastico per imballaggio": questa norma non si applica ai film e ai sacchetti in plastica realizzati con materiali plastici e base di carta o foglio di alluminio.

Tuttavia, attualmente le aziende produttrici di mascherine e la maggior parte delle aziende utilizzano questo standard nazionale come riferimento. Anche per i sacchetti di alluminio è richiesto questo standard, quindi l'affermazione è in qualche modo fuorviante.

Certo, la normativa nazionale non prevede requisiti precisi, ma dobbiamo comunque controllare i residui di solventi nella produzione effettiva. Dopotutto, si tratta di un punto di controllo fondamentale.

Per quanto riguarda l'esperienza personale, è possibile apportare miglioramenti efficaci in termini di selezione della colla, velocità della macchina di produzione, temperatura del forno e volume di aspirazione dell'apparecchiatura. Naturalmente, questo aspetto richiede l'analisi e l'ottimizzazione di apparecchiature e ambienti specifici.

(3) Pitture e bolle composte

Questo problema è principalmente legato all'alluminio puro, soprattutto quando si tratta di una struttura composita PET/AL, dove è più probabile che si manifesti. La superficie del composito accumulerà molti fenomeni simili a "punti cristallini" o a "bolle". Le ragioni principali sono le seguenti:

Per quanto riguarda il materiale di base: il trattamento superficiale del materiale di base non è ottimale, il che lo rende soggetto a vaiolatura e bolle; il materiale di base in PE presenta troppi punti cristallini ed è troppo grande, il che rappresenta un'ulteriore causa di problemi. D'altra parte, anche la granulometria dell'inchiostro è un fattore determinante. Le proprietà autolivellanti della colla e le particelle più grossolane dell'inchiostro possono causare problemi simili durante l'incollaggio.

Inoltre, per quanto riguarda il funzionamento della macchina, quando il solvente non evapora a sufficienza e la pressione di miscelazione non è abbastanza elevata, si verificano fenomeni simili, ad esempio a causa dell'intasamento del rullo del setaccio di incollaggio o della presenza di corpi estranei.

Cerca soluzioni migliori in base agli aspetti sopra menzionati e valutale o scartale in modo mirato.

3. Realizzazione di borse

Nel punto di controllo del processo di produzione del prodotto finito, ci concentriamo principalmente sulla planarità del sacchetto, sulla resistenza e sull'aspetto della sigillatura dei bordi.

Nel processo di produzione dei sacchetti finiti, la levigatezza e l'aspetto sono aspetti relativamente difficili da ottenere. Poiché il livello tecnico finale è determinato dal funzionamento delle macchine, dalle attrezzature e dalle abitudini operative degli operatori, i sacchetti sono molto facili da graffiare durante il processo di produzione del prodotto finito e possono comparire anomalie come bordi di dimensioni diverse.

Per le buste per mascherine con requisiti rigorosi, queste non sono assolutamente consentite. Per risolvere questo problema, potremmo anche gestire la macchina partendo dall'aspetto più elementare del metodo 5S per controllare il fenomeno dei graffi.

La pulizia dei macchinari, elemento fondamentale della gestione dell'ambiente di lavoro in officina, è una delle principali garanzie di produzione per assicurare che i macchinari siano puliti e privi di corpi estranei, garantendo così un funzionamento regolare e senza intoppi. Naturalmente, è necessario modificare anche i requisiti e le abitudini operative più basilari e specifiche relative ai macchinari.

In termini di aspetto, requisiti di sigillatura dei bordi e resistenza della sigillatura, in genere è necessario utilizzare una lama di sigillatura con una grana più fine o addirittura una lama di sigillatura piatta per pressare la sigillatura del bordo. Questa è una richiesta piuttosto particolare. Rappresenta anche una grande sfida per gli operatori della macchina.