సౌందర్య సాధనాల ప్యాకేజింగ్ మెటీరియల్ పరిజ్ఞానం-ఫేషియల్ మాస్క్ బ్యాగ్

ఫేషియల్ మాస్క్ ప్యాకేజింగ్ బ్యాగుల ఉత్పత్తి నియంత్రణకు కీలక అంశాలు

ఫిల్మ్ బ్యాగ్ మందం:సాంప్రదాయ 100 మైక్రాన్లు-160 మైక్రాన్లు,కాంపోజిట్ ఉపయోగం కోసం స్వచ్ఛమైన అల్యూమినియం రేకు యొక్క మందం సాధారణంగా7 మైక్రాన్లు

ఉత్పత్తిలీడ్ టైమ్: సుమారు 12 రోజులు పట్టే అవకాశం ఉంది

అలుమినియంసినిమా:VMPET అనేది ఒక ప్రత్యేక ప్రక్రియను ఉపయోగించి ప్లాస్టిక్ ఫిల్మ్ ఉపరితలంపై అత్యంత పలుచని లోహపు అల్యూమినియం పొరను పూత పూయడం ద్వారా ఏర్పడిన ఒక మిశ్రమ ఫ్లెక్సిబుల్ ప్యాకేజింగ్ పదార్థం. దీని ప్రయోజనం లోహపు మెరుపు ప్రభావం, కానీ దీని ప్రతికూలత పేలవమైన నిరోధక లక్షణాలు.

1. ముద్రణ విధానం

ప్రస్తుత మార్కెట్ అవసరాలు మరియు వినియోగదారుల దృక్కోణం నుండి చూస్తే, ఫేషియల్ మాస్క్‌లు ప్రాథమికంగా ఉన్నత శ్రేణి ఉత్పత్తులుగా పరిగణించబడతాయి. అందువల్ల, వాటి అత్యంత ప్రాథమిక అలంకరణ అవసరాలు సాధారణ ఆహారం మరియు రోజువారీ రసాయన ప్యాకేజింగ్‌కు భిన్నంగా ఉంటాయి, కనీసం అవి "ఉన్నత శ్రేణి" వినియోగదారుల మనస్తత్వానికి అనుగుణంగా ఉంటాయి. కాబట్టి ప్రింటింగ్ విషయానికి వస్తే, PET ప్రింటింగ్‌ను ఉదాహరణగా తీసుకుంటే, దాని ప్రింటింగ్‌లో ఓవర్‌ప్రింట్ కచ్చితత్వం మరియు రంగు ఛాయకు సంబంధించిన అవసరాలు ఇతర ప్యాకేజింగ్ అవసరాల కంటే కనీసం ఒక స్థాయి ఎక్కువగా ఉంటాయి. ప్రధాన ఓవర్‌ప్రింట్ కచ్చితత్వం 0.2mm అనేది జాతీయ ప్రమాణం అయితే, కస్టమర్ అవసరాలు మరియు వినియోగదారుల కోరికలకు మరింత మెరుగ్గా అనుగుణంగా ఉండేందుకు, ఫేషియల్ మాస్క్ ప్యాకేజింగ్ బ్యాగ్ ప్రింటింగ్‌లోని ద్వితీయ అంశాలు కూడా ప్రాథమికంగా ఈ ప్రింటింగ్ ప్రమాణాన్ని పాటించాల్సి ఉంటుంది.

రంగు వ్యత్యాసం విషయంలో, సాధారణ ఆహార కంపెనీలతో పోలిస్తే ఫేషియల్ మాస్క్ ప్యాకేజింగ్ వినియోగదారులు కూడా చాలా కఠినంగా మరియు వివరంగా ఉంటారు.

అందువల్ల, ప్రింటింగ్ ప్రక్రియలో, ఫేషియల్ మాస్క్ ప్యాకేజింగ్‌ను ఉత్పత్తి చేసే కంపెనీలు ప్రింటింగ్ మరియు రంగుల నియంత్రణపై శ్రద్ధ వహించాలి. వాస్తవానికి, ప్రింటింగ్ యొక్క ఉన్నత ప్రమాణాలకు అనుగుణంగా, ప్రింటింగ్ ఉపరితలాలపై కూడా అధిక అవసరాలు ఉంటాయి.

2.లామినేషన్ ప్రక్రియ

కాంపోజిట్ ప్రధానంగా మూడు ముఖ్యమైన అంశాలను నియంత్రిస్తుంది: కాంపోజిట్ ముడతలు, కాంపోజిట్ ద్రావక అవశేషాలు, కాంపోజిట్ గుంటలు మరియు బుడగలు మరియు ఇతర అసాధారణతలు. ఈ ప్రక్రియలో, ఈ మూడు అంశాలు ఫేషియల్ మాస్క్ ప్యాకేజింగ్ బ్యాగ్‌ల దిగుబడిని ప్రభావితం చేసే కీలక కారకాలు.

(1) మిశ్రమ ముడతలు

పై నిర్మాణంలో చూసినట్లుగా, ఫేషియల్ మాస్క్ ప్యాకేజింగ్ బ్యాగుల తయారీలో ప్రధానంగా స్వచ్ఛమైన అల్యూమినియంను మిళితం చేస్తారు. స్వచ్ఛమైన లోహమైన అల్యూమినియంను చాలా పలుచని ఫిల్మ్ లాంటి షీట్‌గా రోల్ చేస్తారు, దీనిని పరిశ్రమలో సాధారణంగా "అల్యూమినియం ఫిల్మ్" అని పిలుస్తారు. దీని మందం ప్రాథమికంగా 6.5 నుండి 7 μm మధ్య ఉంటుంది. అయితే, ఇంతకంటే మందమైన అల్యూమినియం ఫిల్మ్‌లు కూడా ఉన్నాయి.

లామినేషన్ ప్రక్రియ సమయంలో స్వచ్ఛమైన అల్యూమినియం ఫిల్మ్‌లు ముడతలు పడటానికి, విరిగిపోవడానికి లేదా సొరంగాలు ఏర్పడటానికి చాలా అవకాశం ఉంది. ముఖ్యంగా పదార్థాలను ఆటోమేటిక్‌గా అతికించే లామినేటింగ్ యంత్రాలలో, కాగితపు కోర్ యొక్క ఆటోమేటిక్ బంధంలో ఉండే క్రమరాహిత్యాల కారణంగా, అది అసమానంగా మారడం సులభం, మరియు లామినేషన్ తర్వాత అల్యూమినియం ఫిల్మ్ వెంటనే ముడతలు పడటం లేదా పాడైపోవడం కూడా చాలా తేలికగా జరుగుతుంది.

ముడతల విషయానికొస్తే, ఒకవైపు, ముడతల వల్ల కలిగే నష్టాలను తగ్గించడానికి మనం పోస్ట్-ప్రాసెస్‌లో వాటిని సరిదిద్దవచ్చు. కాంపోజిట్ గ్లూ ఒక నిర్దిష్ట స్థితికి స్థిరపడినప్పుడు, తిరిగి చుట్టడం ఒక మార్గం, కానీ ఇది నష్టాన్ని తగ్గించడానికి మాత్రమే ఉపయోగపడుతుంది; మరోవైపు, మనం మూల కారణం నుండే ప్రారంభించవచ్చు. చుట్టే పరిమాణాన్ని తగ్గించండి. మీరు పెద్ద పేపర్ కోర్‌ను ఉపయోగిస్తే, చుట్టే ప్రభావం మరింత ఆదర్శంగా ఉంటుంది.

(2) మిశ్రమ ద్రావణి అవశేషం

ఫేషియల్ మాస్క్ ప్యాకేజింగ్‌లో ప్రాథమికంగా అల్యూమినైజ్డ్ లేదా స్వచ్ఛమైన అల్యూమినియం ఉంటుంది కాబట్టి, కాంపోజిట్‌ల విషయంలో, అల్యూమినైజ్డ్ లేదా స్వచ్ఛమైన అల్యూమినియం ఉండటం ద్రావకాల బాష్పీభవనానికి హానికరం. ఎందుకంటే ఈ రెండింటి అవరోధ లక్షణాలు ఇతర సాధారణ పదార్థాల కంటే బలంగా ఉంటాయి, కాబట్టి ఇది ద్రావకాల బాష్పీభవనానికి హానికరం. GB/T10004-2008 "ప్యాకేజింగ్ కోసం ప్లాస్టిక్ కాంపోజిట్ ఫిల్మ్‌లు మరియు బ్యాగ్‌ల డ్రై కాంపోజిట్ ఎక్స్‌ట్రూషన్ కాంపౌండింగ్" ప్రమాణంలో ఇది స్పష్టంగా పేర్కొనబడినప్పటికీ: ఈ ప్రమాణం ప్లాస్టిక్ పదార్థాలు మరియు పేపర్ బేస్ లేదా అల్యూమినియం ఫాయిల్‌తో తయారు చేయబడిన ప్లాస్టిక్ ఫిల్మ్‌లు మరియు బ్యాగ్‌లకు వర్తించదు.

అయితే, ప్రస్తుతం ఫేషియల్ మాస్క్ ప్యాకేజింగ్ కంపెనీలు మరియు చాలా కంపెనీలు కూడా ఈ జాతీయ ప్రమాణాన్ని ప్రామాణికంగా ఉపయోగిస్తున్నాయి. అల్యూమినియం ఫాయిల్ బ్యాగ్‌లకు కూడా ఈ ప్రమాణం అవసరం, కాబట్టి ఇది కొంతవరకు తప్పుదోవ పట్టిస్తుంది.

వాస్తవానికి, జాతీయ ప్రమాణంలో స్పష్టమైన అవసరాలు లేనప్పటికీ, మనం వాస్తవ ఉత్పత్తిలో ద్రావక అవశేషాలను నియంత్రించాల్సి ఉంటుంది. ఏదేమైనా, ఇది చాలా కీలకమైన నియంత్రణ అంశం.

వ్యక్తిగత అనుభవం ప్రకారం, జిగురు ఎంపిక, ఉత్పత్తి యంత్ర వేగం, ఓవెన్ ఉష్ణోగ్రత మరియు పరికరాల నుండి వెలువడే పొగ పరిమాణం వంటి విషయాలలో సమర్థవంతమైన మెరుగుదలలు చేయడం సాధ్యమే. అయితే, ఈ అంశానికి నిర్దిష్ట పరికరాలు మరియు నిర్దిష్ట వాతావరణాలను విశ్లేషించి, మెరుగుపరచడం అవసరం.

(3) మిశ్రమ గుంటలు మరియు బుడగలు

ఈ సమస్య కూడా ప్రధానంగా స్వచ్ఛమైన అల్యూమినియానికి సంబంధించినదే, ప్రత్యేకించి ఇది PET/AL మిశ్రమ నిర్మాణం అయినప్పుడు, ఇది ఎక్కువగా కనిపించే అవకాశం ఉంది. మిశ్రమ ఉపరితలంపై చాలా "స్ఫటిక బిందువు"-వంటి దృగ్విషయాలు, లేదా అదే విధమైన "బుడగ" బిందువుల వంటి దృగ్విషయాలు పేరుకుపోతాయి. ప్రధాన కారణాలు ఈ క్రింది విధంగా ఉన్నాయి:

బేస్ మెటీరియల్ విషయానికి వస్తే: బేస్ మెటీరియల్ యొక్క ఉపరితల ట్రీట్‌మెంట్ సరిగ్గా లేకపోవడం వల్ల, అది గుంటలు పడటానికి మరియు బుడగలు ఏర్పడటానికి అవకాశం ఉంది; బేస్ మెటీరియల్ అయిన PEలో క్రిస్టల్ పాయింట్లు చాలా ఎక్కువగా ఉండటం మరియు అది చాలా పెద్దదిగా ఉండటం కూడా సమస్యలకు ఒక ప్రధాన కారణం. మరోవైపు, ఇంక్‌లోని కణాల స్వరూపం కూడా ఒక కారకం. గ్లూ యొక్క లెవలింగ్ లక్షణాలు మరియు ఇంక్‌లోని ముతక కణాలు కూడా బాండింగ్ సమయంలో ఇలాంటి సమస్యలనే కలిగిస్తాయి.

అంతేకాకుండా, యంత్రం పనిచేసే విధానంలో, ద్రావకం తగినంతగా ఆవిరైపోనప్పుడు మరియు మిశ్రమ పీడనం తగినంత ఎక్కువగా లేనప్పుడు, గ్లూయింగ్ స్క్రీన్ రోలర్ మూసుకుపోవడం లేదా ఇతర పదార్థాలు చేరడం వంటి ఇలాంటి దృగ్విషయాలు కూడా సంభవిస్తాయి.

పై అంశాల నుండి మెరుగైన పరిష్కారాలను వెతికి, వాటిని లక్ష్యంగా నిర్ధారించి లేదా తొలగించండి.

3. సంచుల తయారీ

తుది ఉత్పత్తి ప్రక్రియ యొక్క నియంత్రణ దశలో, మేము ప్రధానంగా సంచి యొక్క సమతలాన్ని మరియు అంచు సీలింగ్ యొక్క బలం మరియు రూపాన్ని పరిశీలిస్తాము.

తుది బ్యాగుల తయారీ ప్రక్రియలో, వాటి నునుపు మరియు రూపాన్ని గ్రహించడం చాలా కష్టం. ఎందుకంటే దాని తుది సాంకేతిక స్థాయి యంత్రాల పనితీరు, పరికరాలు మరియు ఉద్యోగుల పని అలవాట్లపై ఆధారపడి ఉంటుంది, కాబట్టి తుది ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో బ్యాగులు చాలా సులభంగా గీతలు పడతాయి మరియు పెద్ద, చిన్న అంచుల వంటి అసాధారణతలు కనిపించవచ్చు.

కఠినమైన అవసరాలున్న ఫేషియల్ మాస్క్ బ్యాగ్‌లకు ఇవి ఖచ్చితంగా అనుమతించబడవు. ఈ సమస్యను పరిష్కరించడానికి, గీతలు పడటాన్ని నియంత్రించేందుకు మనం యంత్రాన్ని అత్యంత ప్రాథమిక 5S కోణం నుండి నిర్వహించడం మంచిది.

అత్యంత ప్రాథమిక వర్క్‌షాప్ వాతావరణ నిర్వహణలో భాగంగా, యంత్రం శుభ్రంగా ఉందని మరియు దానిపై ఎటువంటి అపరిచిత వస్తువులు లేకుండా చూసుకోవడం అనేది సాధారణ మరియు సజావైన పనిని నిర్ధారించడానికి అవసరమైన ప్రాథమిక ఉత్పత్తి హామీలలో ఒకటి. అయితే, మనం యంత్రం యొక్క అత్యంత ప్రాథమిక మరియు నిర్దిష్ట నిర్వహణ అవసరాలు మరియు అలవాట్లను మార్చుకోవలసి ఉంటుంది.

రూపం పరంగా, అంచు సీలింగ్ అవసరాలు మరియు అంచు సీలింగ్ బలం పరంగా, అంచు సీలింగ్‌ను నొక్కడానికి సాధారణంగా సన్నని ఆకృతి గల సీలింగ్ కత్తిని లేదా చదునైన సీలింగ్ కత్తిని ఉపయోగించాల్సి ఉంటుంది. ఇది చాలా ప్రత్యేకమైన అభ్యర్థన. ఇది యంత్ర నిర్వాహకులకు ఒక పెద్ద పరీక్ష కూడా.