化粧品包装材料に関する知識 - フェイスマスクバッグ

フェイスマスク包装袋の生産管理における重要ポイント

フィルム袋の厚さ：従来型100ミクロン～160ミクロン、複合用途向けの純アルミニウム箔の厚さは通常7ミクロン

生産リードタイム: 約12日間と予想されます

アルミニウム膜：VMPETは、特殊なプロセスを用いてプラスチックフィルムの表面に極めて薄い金属アルミニウム層をめっきすることで形成される複合軟包装材です。利点は金属光沢効果が得られることですが、欠点はバリア性が低いことです。

1.印刷手順

現在の市場ニーズと消費者の視点から見ると、フェイスマスクは基本的に高級品とみなされているため、基本的な装飾要件は一般的な食品や日用品の包装とは異なり、少なくとも「高級品」という消費者心理に基づいています。したがって、印刷、例えばPET印刷の場合、オーバープリントの精度と色相の要件は、他の包装要件よりも少なくとも一段階高くなります。国家規格で主オーバープリントの精度が0.2mmと定められている場合、フェイスマスク包装袋の二次印刷箇所は、顧客の要求と消費者のニーズによりよく対応するために、基本的にこの印刷規格を満たす必要があります。

色の違いに関して言えば、フェイスマスクのパッケージの顧客は、一般的な食品会社よりもはるかに厳しく、細部にまでこだわる。

したがって、フェイスマスクのパッケージを製造する企業は、印刷工程において、印刷品質と色調管理に細心の注意を払う必要があります。もちろん、印刷基材に対しても、高い印刷基準に適合させるためのより高い要求が課せられるでしょう。

2.ラミネート加工手順

複合材の品質管理は主に3つの側面、すなわち複合材のしわ、複合材の溶剤残留物、複合材のピットや気泡などの異常を制御する上で重要です。このプロセスにおいて、これら3つの側面はフェイスマスク包装袋の歩留まりに影響を与える主要因となります。

（１）複合しわ

上記の構造からわかるように、フェイスマスクの包装袋は主に純アルミニウムの複合材でできています。純アルミニウムは純金属から非常に薄いフィルム状のシートに圧延され、業界では一般的に「アルミフィルム」と呼ばれています。その厚さは基本的に6.5～7μmです。もちろん、より厚いアルミフィルムも存在します。

純アルミニウムフィルムは、ラミネート加工中にしわ、破損、またはトンネル状の欠陥が生じやすい。特に、材料を自動的に接合するラミネート機では、紙管の自動接合の不均一性により、仕上がりが不均一になりやすく、ラミネート直後にアルミニウムフィルムにしわが生じたり、最悪の場合は破損したりする可能性がある。

しわについては、一方では後処理で修正することで、しわによる損失を減らすことができます。複合接着剤が一定の状態に安定したら、巻き直しも一つの方法ですが、これはあくまでも損失を減らす方法に過ぎません。他方では、根本原因から対処することもできます。巻き取り量を減らすのです。より大きな紙管を使用すれば、巻き取り効果はより理想的になります。

（２）複合溶媒残渣

フェイスマスクの包装には基本的にアルミ蒸着アルミニウムまたは純アルミニウムが含まれているため、複合材の場合、アルミ蒸着アルミニウムまたは純アルミニウムの存在は溶剤の揮発に悪影響を及ぼします。これは、これら2つのバリア特性が他の一般的な材料よりも強いため、溶剤の揮発に悪影響を及ぼします。GB/T10004-2008「包装用プラスチック複合フィルムおよび袋の乾式複合押出成形」規格には、この規格はプラスチック材料と紙ベースまたはアルミ箔で作られたプラスチックフィルムおよび袋には適用されないと明確に記載されています。

しかし、現在、フェイスマスクの包装会社やほとんどの企業もこの国家規格を基準として採用しています。アルミホイル袋にもこの規格が適用されるため、やや誤解を招く恐れがあります。

もちろん、国家規格には明確な要件はありませんが、実際の生産現場では溶剤残留物を管理する必要があります。結局のところ、これは非常に重要な管理ポイントなのです。

個人的な経験から言えば、接着剤の選定、製造機械の速度、オーブンの温度、装置の排気量といった点において、効果的な改善は可能である。もちろん、この点については、個々の装置や環境に応じた分析と改善が必要となる。

（３）複合的なピットと気泡

この問題は主に純アルミニウムに関連しており、特にPET/AL複合構造の場合に発生しやすくなります。複合材の表面には、「結晶点」のような現象や、同様の「気泡」のような現象が多数発生します。主な原因は以下のとおりです。

基材に関して言えば、基材の表面処理が不十分だと、ピットや気泡が発生しやすくなります。また、基材のPEは結晶点が多く、粒子が大きすぎるため、これも大きな問題の原因となります。一方、インクの粒子形状も要因の一つです。接着剤のレベリング特性とインクの粗い粒子も、接着時に同様の問題を引き起こします。

さらに、機械操作に関して言えば、溶剤の蒸発が不十分で、混練圧力が十分でない場合にも、同様の現象が発生し、接着スクリーンローラーが詰まったり、異物が混入したりします。

上記の点からより良い解決策を探し出し、的を絞った方法でそれらを判断または排除する。

3. バッグ作り

完成品工程における管理ポイントでは、主に袋の平坦性、および縁のシール部分の強度と外観を確認します。

袋の製造工程において、滑らかさや外観を把握するのは比較的難しい。最終的な技術レベルは機械の操作、設備、従業員の操作習慣によって決まるため、完成品の製造過程で袋に傷がつきやすく、縁の粗さなどの異常が生じる可能性がある。

厳しい要件が求められるフェイスマスク用バッグの場合、このようなことは絶対に許されません。この問題を解決するには、最も基本的な5Sの観点から機械を管理し、引っ掻き現象を抑制するのが良いでしょう。

最も基本的な作業環境管理として、機械の清掃は、機械を清潔に保ち、異物が付着しないようにすることで、正常かつ円滑な作業を確保するための基本的な生産保証の一つです。もちろん、機械の最も基本的かつ具体的な操作要件と習慣を変える必要があります。

外観、エッジシールの要件、エッジシールの強度といった点から、一般的には、より細かい質感のシールナイフ、あるいは平らなシールナイフを用いてエッジシールを圧着することが求められます。これはかなり特殊な要求であり、機械オペレーターにとっても大きな試練となります。