مواد بسته بندی لوازم آرایشی و بهداشتی - کیسه ماسک صورت

نکات کلیدی برای کنترل تولید کیسه‌های بسته‌بندی ماسک صورت

ضخامت کیسه فیلم:معمولی ۱۰۰ میکرون تا ۱۶۰ میکرونضخامت فویل آلومینیوم خالص برای استفاده در کامپوزیت معمولاً ...7 میکرون

تولیدزمان سرب: حدود ۱۲ روز پیش‌بینی می‌شود

آلومینیومفیلم:VMPET یک ماده بسته‌بندی انعطاف‌پذیر کامپوزیتی است که با آبکاری یک لایه بسیار نازک از آلومینیوم فلزی بر روی سطح یک فیلم پلاستیکی با استفاده از یک فرآیند خاص تشکیل می‌شود. مزیت آن جلوه براق فلزی است، اما عیب آن خواص ممانعتی ضعیف است.

1. روش چاپ

از دیدگاه نیازهای فعلی بازار و مصرف‌کننده، ماسک‌های صورت اساساً به عنوان محصولات سطح بالا در نظر گرفته می‌شوند، بنابراین اساسی‌ترین الزامات دکوراسیون با الزامات بسته‌بندی مواد غذایی معمولی و مواد شیمیایی روزانه متفاوت است، حداقل آنها روانشناسی مصرف‌کننده "سطح بالا" هستند. بنابراین برای چاپ، به عنوان مثال چاپ PET، دقت چاپ روی هم و الزامات رنگ چاپ آن حداقل یک سطح بالاتر از سایر الزامات بسته‌بندی است. اگر استاندارد ملی این باشد که دقت چاپ روی هم اصلی 0.2 میلی‌متر است، پس موقعیت‌های ثانویه چاپ کیسه بسته‌بندی ماسک صورت اساساً باید این استاندارد چاپ را رعایت کنند تا بهتر با نیازهای مشتری و مصرف‌کننده سازگار شوند.

از نظر تفاوت رنگ، مشتریان بسته‌بندی ماسک صورت نیز بسیار سخت‌گیرتر و جزئی‌نگرتر از شرکت‌های غذایی معمولی هستند.

بنابراین، در فرآیند چاپ، شرکت‌هایی که بسته‌بندی ماسک صورت تولید می‌کنند باید به کنترل چاپ و رنگ توجه کنند. البته، الزامات بالاتری نیز برای بسترهای چاپ وجود خواهد داشت تا با استانداردهای بالای چاپ سازگار شوند.

2.روش لمینت کردن

کامپوزیت عمدتاً سه جنبه اصلی را کنترل می‌کند: چین و چروک کامپوزیت، باقیمانده حلال کامپوزیت، حفره‌ها و حباب‌های کامپوزیت و سایر ناهنجاری‌ها. در این فرآیند، این سه جنبه عوامل کلیدی مؤثر بر بازده کیسه‌های بسته‌بندی ماسک صورت هستند.

(1) چین و چروک‌های مرکب

همانطور که از ساختار بالا مشخص است، کیسه‌های بسته‌بندی ماسک صورت عمدتاً شامل ترکیب آلومینیوم خالص هستند. آلومینیوم خالص از فلز خالص به یک ورق بسیار نازک فیلم مانند تبدیل می‌شود که معمولاً در صنعت به عنوان "فیلم آلومینیومی" شناخته می‌شود. ضخامت آن اساساً بین 6.5 تا 7 میکرومتر است. البته، فیلم‌های آلومینیومی ضخیم‌تری نیز وجود دارد.

فیلم‌های آلومینیومی خالص در طول فرآیند لمینت کردن بسیار مستعد چروک، شکستگی یا ایجاد تونل هستند. به خصوص برای دستگاه‌های لمینت که به طور خودکار مواد را به هم متصل می‌کنند، به دلیل بی‌نظمی در اتصال خودکار هسته کاغذ، به راحتی ناهموار می‌شوند و فیلم آلومینیومی بلافاصله پس از لمینت کردن به راحتی چروک می‌شود یا حتی از بین می‌رود.

برای چین و چروک‌ها، از یک طرف، می‌توانیم آنها را در مراحل پس از تولید اصلاح کنیم تا تلفات ناشی از چین و چروک کاهش یابد. وقتی چسب کامپوزیت در حالت خاصی تثبیت شد، نورد مجدد یک راه است، اما این تنها راهی برای کاهش آن است. از طرف دیگر، می‌توانیم از علت اصلی شروع کنیم. میزان پیچش را کاهش دهید. اگر از هسته کاغذ بزرگتری استفاده کنید، اثر پیچش ایده‌آل‌تر خواهد بود.

(2) باقیمانده حلال کامپوزیت

از آنجایی که بسته‌بندی ماسک صورت اساساً حاوی آلومینیوم آلومینایز شده یا خالص است، برای کامپوزیت‌ها، وجود آلومینیوم آلومینایز شده یا خالص برای تبخیر حلال‌ها مضر است. دلیل این امر این است که خواص مانع این دو از سایر مواد عمومی قوی‌تر است، بنابراین برای تبخیر حلال‌ها مضر است. اگرچه در استاندارد GB/T10004-2008 "ترکیب اکستروژن کامپوزیت خشک فیلم‌ها و کیسه‌های کامپوزیت پلاستیکی برای بسته‌بندی" به وضوح بیان شده است: این استاندارد در مورد فیلم‌ها و کیسه‌های پلاستیکی ساخته شده از مواد پلاستیکی و پایه کاغذی یا فویل آلومینیومی اعمال نمی‌شود.

با این حال، در حال حاضر شرکت‌های بسته‌بندی ماسک صورت و اکثر شرکت‌ها نیز از این استاندارد ملی به عنوان استاندارد استفاده می‌کنند. برای کیسه‌های فویل آلومینیومی نیز این استاندارد الزامی است، بنابراین تا حدودی گمراه‌کننده است.

البته استاندارد ملی الزامات روشنی ندارد، اما ما هنوز باید باقیمانده حلال را در تولید واقعی کنترل کنیم. به هر حال، این یک نقطه کنترل بسیار حیاتی است.

تا آنجا که به تجربه شخصی مربوط می‌شود، می‌توان از نظر انتخاب چسب، سرعت دستگاه تولید، دمای کوره و حجم گازهای خروجی تجهیزات، بهبودهای مؤثری ایجاد کرد. البته، این جنبه نیازمند تجزیه و تحلیل و بهبود تجهیزات خاص و محیط‌های خاص است.

(3) حفره‌های مرکب و حباب‌ها

این مشکل عمدتاً مربوط به آلومینیوم خالص است، به خصوص وقتی که از ساختار کامپوزیت PET/AL استفاده شود، احتمال بروز آن بیشتر است. سطح کامپوزیت پدیده‌های "نقطه کریستالی" یا پدیده‌های مشابه "نقطه حبابی" را انباشته می‌کند. دلایل اصلی به شرح زیر است:

از نظر جنس پایه: پرداخت سطح ماده پایه خوب نیست، که مستعد ایجاد حفره و حباب است؛ ماده پایه PE نقاط کریستالی زیادی دارد و خیلی بزرگ است، که این نیز یکی از دلایل اصلی مشکلات است. از سوی دیگر، جنبه ذرات جوهر نیز یکی از عوامل است. خواص ترازکنندگی چسب و ذرات درشت‌تر جوهر نیز باعث ایجاد مشکلات مشابهی در حین اتصال می‌شوند.

علاوه بر این، از نظر عملکرد دستگاه، وقتی حلال به اندازه کافی تبخیر نشود و فشار ترکیب به اندازه کافی بالا نباشد، پدیده‌های مشابهی نیز رخ خواهد داد، یا غلتک توری چسب مسدود شده است، یا ماده خارجی وجود دارد.

به دنبال راه‌حل‌های بهتری از جنبه‌های فوق باشید و آنها را به شیوه‌ای هدفمند قضاوت یا حذف کنید.

۳. کیسه سازی

در نقطه کنترل فرآیند محصول نهایی، ما عمدتاً به صافی کیسه و استحکام و ظاهر آب‌بندی لبه‌ها توجه می‌کنیم.

در فرآیند تولید کیسه‌های نهایی، درک صافی و ظاهر نسبتاً دشوار است. از آنجا که سطح فنی نهایی آن توسط عملکرد دستگاه، تجهیزات و عادات کاری کارکنان تعیین می‌شود، کیسه‌ها در طول فرآیند تولید نهایی بسیار آسان خراشیده می‌شوند و ممکن است ناهنجاری‌هایی مانند لبه‌های بزرگ و کوچک ظاهر شوند.

برای کیسه‌های ماسک صورت با الزامات سختگیرانه، این موارد قطعاً مجاز نیستند. برای حل این مشکل، می‌توانیم دستگاه را از ابتدایی‌ترین جنبه 5S مدیریت کنیم تا پدیده خراشیدگی را کنترل کنیم.

به عنوان اساسی‌ترین مدیریت محیط کارگاه، تمیز کردن دستگاه یکی از ضمانت‌های اساسی تولید برای اطمینان از تمیز بودن دستگاه و عدم وجود اشیاء خارجی روی آن است تا عملکرد طبیعی و روان دستگاه تضمین شود. البته، ما باید اساسی‌ترین و خاص‌ترین الزامات و عادات عملیاتی دستگاه را تغییر دهیم.

از نظر ظاهری، از نظر الزامات آب‌بندی لبه و استحکام آب‌بندی لبه، معمولاً برای فشار دادن آب‌بندی لبه، استفاده از چاقوی آب‌بندی با بافت ظریف‌تر یا حتی یک چاقوی آب‌بندی صاف لازم است. این یک درخواست نسبتاً ویژه است. همچنین یک آزمون بزرگ برای اپراتورهای دستگاه است.