Connaissances sur les matériaux d'emballage cosmétique - sachet pour masque facial

Points clés pour le contrôle de la production des sachets d'emballage pour masques faciaux

Épaisseur du sac en film :conventionnel 100 microns-160 microns,l'épaisseur de la feuille d'aluminium pur destinée à être utilisée dans les composites est généralement7 microns

Productiondélai de mise en œuvre: On prévoit une durée d'environ 12 jours.

Aluminiumniumfilm:Le VMPET est un matériau d'emballage souple composite obtenu par le dépôt d'une couche extrêmement fine d'aluminium métallique sur un film plastique, grâce à un procédé spécial. Il présente l'avantage d'un aspect métallique brillant, mais l'inconvénient de faibles propriétés de barrière.

1. Procédure d'impression

Du point de vue du marché et des consommateurs, les masques faciaux sont considérés comme des produits haut de gamme. Leurs exigences de décoration, même les plus élémentaires, diffèrent donc de celles des emballages alimentaires et de produits chimiques courants, répondant ainsi à une image de marque « haut de gamme ». Prenons l'exemple de l'impression sur PET : la précision et la fidélité des couleurs sont supérieures à celles requises pour les autres emballages. Si la norme nationale fixe la précision de surimpression principale à 0,2 mm, l'impression des zones secondaires sur les sachets de masques faciaux doit impérativement respecter cette norme afin de mieux répondre aux exigences des clients et aux besoins des consommateurs.

En matière de différence de couleur, les clients des emballages de masques faciaux sont également beaucoup plus stricts et plus exigeants que les entreprises alimentaires ordinaires.

Par conséquent, lors de l'impression d'emballages pour masques faciaux, les entreprises doivent veiller à la qualité et au rendu des couleurs. Bien entendu, les supports d'impression devront également répondre à des exigences plus élevées afin de satisfaire aux normes d'impression les plus strictes.

2.procédure de lamination

Le contrôle des composites porte principalement sur trois aspects majeurs : les plis, les résidus de solvant, les piqûres, les bulles et autres anomalies. Ces trois aspects sont les facteurs clés qui influencent le rendement des sachets d’emballage pour masques faciaux.

(1) Rides composées

Comme on peut le constater sur la structure ci-dessus, les sachets d'emballage pour masques faciaux sont principalement composés d'aluminium pur. Cet aluminium est laminé à partir de métal pur pour obtenir une feuille très fine, communément appelée « film d'aluminium » dans le secteur. Son épaisseur est généralement comprise entre 6,5 et 7 µm. Il existe bien sûr des films d'aluminium plus épais.

Les films d'aluminium pur sont très sensibles aux plis, aux déchirures et aux tunnels lors du processus de lamination. En particulier pour les machines à laminer à assemblage automatique, les irrégularités de collage automatique du mandrin papier peuvent entraîner des défauts d'uniformité et un risque important de plis, voire de déformation, du film d'aluminium juste après la lamination.

Concernant les plis, il est possible d'y remédier en post-production afin de limiter les pertes qu'ils engendrent. Une fois la colle composite stabilisée, le réenroulement est une solution, mais il ne fait que les atténuer. Il est également possible de s'attaquer au problème à la source : réduire le nombre d'enroulements. L'utilisation d'un mandrin en papier plus large permettra d'obtenir un enroulement plus efficace.

(2) Résidus de solvant composite

Étant donné que les emballages de masques faciaux contiennent généralement de l'aluminium aluminisé ou pur, la présence de ces matériaux composites nuit à la volatilisation des solvants. En effet, leurs propriétés de barrière sont supérieures à celles d'autres matériaux courants, ce qui les rend moins efficaces contre la volatilisation des solvants. Cependant, la norme GB/T10004-2008 « Extrusion à sec de composites pour films et sacs composites plastiques destinés à l'emballage » précise clairement : « Cette norme ne s'applique pas aux films et sacs plastiques composés de matières plastiques et d'un support en papier ou en feuille d'aluminium. »

Cependant, actuellement, les fabricants d'emballages de masques faciaux et la plupart des entreprises utilisent également cette norme nationale. Cette norme est également requise pour les sachets en aluminium, ce qui peut prêter à confusion.

Bien sûr, la norme nationale ne formule pas d'exigences claires, mais il nous faut néanmoins contrôler les résidus de solvants en production. Après tout, il s'agit d'un point de contrôle essentiel.

D'après mon expérience, il est possible d'apporter des améliorations significatives en matière de choix de la colle, de vitesse de la machine de production, de température du four et de volume d'extraction des gaz d'échappement. Bien entendu, cela nécessite une analyse et une optimisation spécifiques à chaque équipement et environnement.

(3) Piqûres et bulles composées

Ce problème est principalement lié à l'aluminium pur, et plus particulièrement aux structures composites PET/AL, où il est plus susceptible d'apparaître. La surface du composite présente alors de nombreux phénomènes ressemblant à des « points cristallins » ou à des « bulles ». Les principales raisons sont les suivantes :

Concernant le matériau de base : le traitement de surface est insuffisant, ce qui le rend sujet aux piqûres et aux bulles ; le polyéthylène (PE) présente une trop grande quantité de points cristallins et des particules trop grosses, ce qui constitue également une cause majeure de problèmes. Par ailleurs, la granulométrie de l’encre est aussi un facteur important. Les propriétés de nivellement de la colle et les particules plus grossières de l’encre peuvent également engendrer des problèmes similaires lors du collage.

De plus, en termes de fonctionnement de la machine, lorsque le solvant ne s'évapore pas suffisamment et que la pression de mélange n'est pas suffisamment élevée, des phénomènes similaires se produiront également : soit le rouleau de l'écran de collage est obstrué, soit il y a des corps étrangers.

Recherchez de meilleures solutions parmi les aspects mentionnés ci-dessus et évaluez-les ou éliminez-les de manière ciblée.

3. Fabrication de sacs

Au point de contrôle du processus de fabrication du produit fini, nous examinons principalement la planéité du sac ainsi que la solidité et l'aspect de la soudure des bords.

Lors de la fabrication des sacs finis, il est relativement difficile d'en apprécier pleinement la régularité et l'aspect. Le niveau technique final étant déterminé par le fonctionnement des machines, les équipements et les habitudes de manipulation des employés, les sacs sont très sensibles aux rayures durant cette étape, et des irrégularités telles que des bords irréguliers peuvent apparaître.

Pour les sacs à masques soumis à des exigences strictes, ces pratiques sont formellement interdites. Afin de résoudre ce problème, il convient d'optimiser le fonctionnement de la machine en appliquant les principes fondamentaux du 5S pour limiter les risques de rayures.

Le nettoyage des machines, élément fondamental de la gestion de l'environnement d'atelier, est une garantie essentielle de production. Il permet d'assurer la propreté des machines et d'éliminer tout corps étranger, garantissant ainsi un fonctionnement optimal. Bien entendu, cela implique d'adapter les consignes et les habitudes d'utilisation spécifiques à la machine.

Du point de vue de l'aspect, des exigences en matière de scellage des bords et de leur résistance, il est généralement nécessaire d'utiliser une lame de scellage à texture fine, voire une lame plate, pour réaliser le scellage. Il s'agit d'une exigence particulière, qui représente également un véritable défi pour les opérateurs de machines.