Connaissances en matière d'emballage cosmétique : sac pour masque facial

Points clés pour le contrôle de la production des sacs d'emballage de masques faciaux

Épaisseur du sachet en film :conventionnel 100 microns-160 microns,l'épaisseur de la feuille d'aluminium pur destinée à une utilisation composite est généralement7 microns

Productiondélai de mise en œuvre: devrait durer environ 12 jours

Aluminiumfilm:Le VMPET est un matériau d'emballage composite souple formé par le placage d'une couche extrêmement fine d'aluminium métallique sur la surface d'un film plastique grâce à un procédé spécial. Son avantage réside dans son effet brillant métallique, mais son faible pouvoir barrière.

1. Procédure d'impression

Du point de vue des consommateurs et des exigences actuelles du marché, les masques faciaux sont considérés comme des produits haut de gamme. Les exigences de décoration les plus élémentaires diffèrent donc de celles des emballages alimentaires et chimiques courants, tout au moins de la psychologie du consommateur « haut de gamme ». Ainsi, pour l'impression, par exemple sur PET, les exigences de précision de surimpression et de teinte sont au moins supérieures aux exigences des autres emballages. Si la norme nationale impose une précision de surimpression principale de 0,2 mm, les sacs d'emballage pour masques faciaux doivent impérativement respecter cette norme afin de mieux répondre aux exigences des clients et aux besoins des consommateurs.

En termes de différence de couleur, les clients en matière d'emballage de masques faciaux sont également beaucoup plus stricts et plus détaillés que les entreprises alimentaires ordinaires.

Par conséquent, lors du processus d'impression, les entreprises produisant des emballages de masques doivent veiller au contrôle de l'impression et de la teinte. Bien entendu, les supports d'impression devront également répondre à des exigences plus strictes afin de répondre aux normes d'impression élevées.

2.Procédure de plastification

Le composite contrôle principalement trois aspects majeurs : les rides, les résidus de solvant, les piqûres et les bulles, ainsi que d'autres anomalies. Dans ce processus, ces trois aspects sont les facteurs clés qui influencent le rendement des sacs d'emballage de masques faciaux.

(1) Rides composées

Comme le montre la structure ci-dessus, les sacs d'emballage pour masques faciaux sont principalement composés d'aluminium pur. L'aluminium pur est laminé à partir de métal pur pour former une feuille très fine, communément appelée « film d'aluminium » dans l'industrie. Son épaisseur est généralement comprise entre 6,5 et 7 µm. Il existe bien sûr des films d'aluminium plus épais.

Les films d'aluminium pur sont très sujets aux plis, aux cassures et aux tunnels lors du laminage. Surtout sur les machines de laminage à collage automatique, les irrégularités du collage automatique du mandrin papier peuvent entraîner des irrégularités et un froissement, voire une usure, du film d'aluminium directement après le laminage.

Concernant les plis, nous pouvons les corriger en post-traitement afin de réduire les pertes. Une fois la colle composite stabilisée, le réenroulement est une solution, mais il ne s'agit que d'une façon de les réduire. D'autre part, nous pouvons nous attaquer à la cause profonde du problème : réduire l'enroulement. L'utilisation d'un mandrin plus large optimisera l'enroulement.

(2) Résidu de solvant composite

Étant donné que les emballages de masques faciaux contiennent essentiellement de l'aluminium aluminisé ou pur, la présence d'aluminium aluminisé ou pur dans les composites nuit à la volatilisation des solvants. En effet, leurs propriétés barrières sont supérieures à celles d'autres matériaux courants, ce qui nuit à la volatilisation des solvants. Bien que la norme GB/T10004-2008 « Extrusion composite sèche de films et sacs composites plastiques pour l'emballage » le précise clairement : cette norme ne s'applique pas aux films et sacs plastiques composés de matières plastiques et de papier ou de feuilles d'aluminium.

Cependant, les entreprises d'emballage de masques et la plupart des entreprises utilisent actuellement cette norme nationale comme norme. Cette norme est également obligatoire pour les sachets en aluminium, ce qui peut prêter à confusion.

Bien sûr, la norme nationale ne contient pas d'exigences claires, mais nous devons tout de même contrôler les résidus de solvants en production. Après tout, il s'agit d'un point de contrôle crucial.

D'après mon expérience personnelle, il est possible d'apporter des améliorations concrètes en termes de choix de colle, de vitesse des machines de production, de température du four et de volume d'échappement des équipements. Bien entendu, cet aspect nécessite une analyse et une amélioration des équipements et des environnements spécifiques.

(3) Piqûres et bulles composées

Ce problème est également principalement lié à l'aluminium pur, notamment lorsqu'il s'agit d'une structure composite PET/AL, où il est plus susceptible d'apparaître. La surface du composite accumule de nombreux phénomènes de type « point cristallin » ou « point de bulle ». Les principales raisons sont les suivantes :

Concernant le matériau de base : son traitement de surface est inadéquat, ce qui favorise les piqûres et les bulles. Le PE, quant à lui, présente un nombre excessif de points cristallins et une taille trop importante, ce qui constitue une source majeure de problèmes. Par ailleurs, la composition des particules de l'encre est également un facteur important. Les propriétés nivelantes de la colle et les particules plus grossières de l'encre peuvent également entraîner des problèmes similaires lors du collage.

De plus, en termes de fonctionnement de la machine, lorsque le solvant n'est pas suffisamment évaporé et que la pression de mélange n'est pas suffisamment élevée, des phénomènes similaires se produiront également, soit le rouleau de l'écran de collage est obstrué, soit il y a des corps étrangers.

Recherchez de meilleures solutions à partir des aspects ci-dessus et jugez-les ou éliminez-les de manière ciblée.

3. Fabrication de sacs

Au point de contrôle du processus de production du produit fini, nous examinons principalement la planéité du sac ainsi que la résistance et l'apparence du scellage des bords.

Lors de la fabrication des sacs finis, la douceur et l'apparence sont relativement difficiles à appréhender. Leur niveau technique final étant déterminé par le fonctionnement des machines, des équipements et les habitudes de travail des employés, les sacs sont très susceptibles d'être rayés pendant le processus de fabrication, et des anomalies telles que des bords larges ou fins peuvent apparaître.

Pour les sacs de masques faciaux soumis à des exigences strictes, ces produits sont formellement interdits. Pour résoudre ce problème, il est conseillé de gérer la machine selon la méthode 5S la plus élémentaire afin de contrôler le phénomène de rayure.

En tant que mesure de base de gestion de l'environnement d'atelier, le nettoyage des machines est l'une des garanties de production essentielles. Il garantit leur propreté et l'absence de corps étrangers, garantissant ainsi un fonctionnement normal et fluide. Bien entendu, il est nécessaire de modifier les exigences et les habitudes d'utilisation les plus élémentaires et spécifiques de la machine.

En termes d'apparence, d'exigences de scellage des bords et de résistance à leur adhérence, il est généralement nécessaire d'utiliser une lame de scellage à texture plus fine, voire une lame plate, pour presser le scellage des bords. Il s'agit d'une demande particulière, qui représente également un défi majeur pour les opérateurs de la machine.