कॉस्मेटिक पैकेजिंग सामग्री का ज्ञान - फेशियल मास्क बैग

फेस मास्क पैकेजिंग बैग के उत्पादन नियंत्रण के लिए मुख्य बिंदु

फिल्म बैग की मोटाई:पारंपरिक 100 माइक्रोन-160 माइक्रोनकंपोजिट उपयोग के लिए शुद्ध एल्यूमीनियम पन्नी की मोटाई आमतौर पर7 माइक्रोन

उत्पादनसमय सीमा: लगभग 12 दिन होने की उम्मीद है

एलुमीनियमपतली परत:वीएमपीईटी एक मिश्रित लचीली पैकेजिंग सामग्री है जिसे एक विशेष प्रक्रिया का उपयोग करके प्लास्टिक फिल्म की सतह पर धात्विक एल्यूमीनियम की एक अत्यंत पतली परत चढ़ाकर बनाया जाता है। इसका लाभ धात्विक चमक है, लेकिन हानि यह है कि इसके अवरोधक गुण कमजोर होते हैं।

1. मुद्रण प्रक्रिया

वर्तमान बाजार की आवश्यकताओं और उपभोक्ता के दृष्टिकोण से, फेस मास्क को आमतौर पर उच्च-स्तरीय उत्पाद माना जाता है। इसलिए, इनकी बुनियादी सजावट संबंधी आवश्यकताएं सामान्य खाद्य पदार्थों और दैनिक रसायनों की पैकेजिंग से भिन्न होती हैं, कम से कम उच्च-स्तरीय उपभोक्ता मानसिकता के कारण तो ऐसा है ही। प्रिंटिंग के लिए, उदाहरण के तौर पर पीईटी प्रिंटिंग को लें, तो इसकी प्रिंटिंग में ओवरप्रिंट की सटीकता और रंग की आवश्यकताएं अन्य पैकेजिंग आवश्यकताओं से कम से कम एक स्तर ऊपर होती हैं। यदि राष्ट्रीय मानक के अनुसार मुख्य ओवरप्रिंट की सटीकता 0.2 मिमी है, तो फेस मास्क पैकेजिंग बैग की प्रिंटिंग में द्वितीयक भागों को भी इस मानक के अनुरूप होना चाहिए ताकि यह ग्राहकों की आवश्यकताओं और जरूरतों को बेहतर ढंग से पूरा कर सके।

रंग के अंतर के मामले में, फेस मास्क की पैकेजिंग के ग्राहकों की अपेक्षाएं सामान्य खाद्य कंपनियों की तुलना में कहीं अधिक सख्त और विस्तृत होती हैं।

इसलिए, प्रिंटिंग प्रक्रिया में, फेस मास्क पैकेजिंग बनाने वाली कंपनियों को प्रिंटिंग और रंग नियंत्रण पर विशेष ध्यान देना चाहिए। बेशक, प्रिंटिंग के उच्च मानकों के अनुरूप प्रिंटिंग सब्सट्रेट के लिए भी उच्च आवश्यकताएं होंगी।

2.लेमिनेशन प्रक्रिया

कंपोजिट मुख्य रूप से तीन प्रमुख पहलुओं को नियंत्रित करता है: कंपोजिट की झुर्रियाँ, कंपोजिट विलायक अवशेष, कंपोजिट में गड्ढे और बुलबुले तथा अन्य असामान्यताएँ। इस प्रक्रिया में, ये तीनों पहलू चेहरे के मास्क पैकेजिंग बैग की उपज को प्रभावित करने वाले प्रमुख कारक हैं।

(1) मिश्रित झुर्रियाँ

ऊपर दी गई संरचना से स्पष्ट है कि फेस मास्क की पैकेजिंग बैग मुख्य रूप से शुद्ध एल्यूमीनियम से बनी होती हैं। शुद्ध एल्यूमीनियम को शुद्ध धातु से रोल करके एक बहुत पतली फिल्म जैसी शीट बनाई जाती है, जिसे उद्योग में आमतौर पर "एल्यूमीनियम फिल्म" के नाम से जाना जाता है। इसकी मोटाई आमतौर पर 6.5 से 7 माइक्रोमीटर के बीच होती है। बेशक, इससे मोटी एल्यूमीनियम फिल्में भी उपलब्ध हैं।

शुद्ध एल्युमीनियम फिल्मों में लेमिनेशन प्रक्रिया के दौरान झुर्रियाँ, दरारें या छेद होने की संभावना बहुत अधिक होती है। विशेष रूप से स्वचालित रूप से सामग्री को जोड़ने वाली लेमिनेटिंग मशीनों में, कागज के कोर के स्वचालित बंधन में अनियमितताओं के कारण, यह आसानी से असमान हो जाता है, और लेमिनेशन के तुरंत बाद एल्युमीनियम फिल्म में झुर्रियाँ पड़ सकती हैं, या यह खराब भी हो सकती है।

झुर्रियों के लिए, एक तरफ तो हम प्रक्रिया के बाद सुधार कर झुर्रियों से होने वाले नुकसान को कम कर सकते हैं। जब कंपोजिट गोंद एक निश्चित स्तर तक स्थिर हो जाता है, तो दोबारा रोलिंग करना एक तरीका है, लेकिन यह नुकसान को कम करने का सिर्फ एक उपाय है; दूसरी तरफ, हम मूल कारण से शुरुआत कर सकते हैं। वाइंडिंग की मात्रा कम करें। यदि आप बड़े पेपर कोर का उपयोग करते हैं, तो वाइंडिंग का प्रभाव अधिक आदर्श होगा।

(2) मिश्रित विलायक अवशेष

फेस मास्क की पैकेजिंग में आमतौर पर एल्यूमिनाइज्ड या शुद्ध एल्यूमिनियम होता है, इसलिए कंपोजिट पदार्थों में एल्यूमिनाइज्ड या शुद्ध एल्यूमिनियम की उपस्थिति विलायकों के वाष्पीकरण के लिए हानिकारक होती है। इसका कारण यह है कि इन दोनों पदार्थों के अवरोधक गुण अन्य सामान्य पदार्थों की तुलना में अधिक मजबूत होते हैं, इसलिए विलायकों का वाष्पीकरण बाधित होता है। हालांकि, GB/T10004-2008 "पैकेजिंग के लिए प्लास्टिक कंपोजिट फिल्मों और बैगों का शुष्क कंपोजिट एक्सट्रूज़न कंपाउंडिंग" मानक में स्पष्ट रूप से कहा गया है: यह मानक प्लास्टिक सामग्री और कागज आधारित या एल्यूमिनियम फॉयल से बनी प्लास्टिक फिल्मों और बैगों पर लागू नहीं होता है।

हालांकि, वर्तमान में फेस मास्क पैकेजिंग कंपनियां और अधिकांश कंपनियां भी इसी राष्ट्रीय मानक का उपयोग करती हैं। एल्युमीनियम फॉयल बैग के लिए भी यही मानक अनिवार्य है, इसलिए यह कुछ हद तक भ्रामक है।

बेशक, राष्ट्रीय मानक में स्पष्ट आवश्यकताएं नहीं हैं, लेकिन फिर भी हमें वास्तविक उत्पादन में विलायक अवशेषों को नियंत्रित करना होगा। आखिरकार, यह एक बहुत ही महत्वपूर्ण नियंत्रण बिंदु है।

मेरे व्यक्तिगत अनुभव के आधार पर, गोंद के चयन, उत्पादन मशीन की गति, ओवन के तापमान और उपकरण से निकलने वाले धुएं की मात्रा में प्रभावी सुधार करना संभव है। बेशक, इसके लिए विशिष्ट उपकरणों और विशिष्ट वातावरणों का विश्लेषण और सुधार आवश्यक है।

(3) संयुक्त गड्ढे और बुलबुले

यह समस्या मुख्य रूप से शुद्ध एल्युमीनियम से संबंधित है, खासकर जब यह पीईटी/एल मिश्रित संरचना होती है, तो इसके प्रकट होने की संभावना अधिक होती है। मिश्रित सतह पर बहुत सारे "क्रिस्टल बिंदु" जैसे लक्षण या इसी तरह के "बुलबुले" बिंदु जैसे लक्षण जमा हो जाते हैं। इसके मुख्य कारण निम्नलिखित हैं:

आधार सामग्री के संदर्भ में: आधार सामग्री की सतह का उपचार अच्छा नहीं है, जिससे उसमें गड्ढे और बुलबुले बनने की संभावना रहती है; आधार सामग्री पीई में क्रिस्टलीय बिंदु बहुत अधिक हैं और यह बहुत बड़ी है, जो समस्याओं का एक प्रमुख कारण है। दूसरी ओर, स्याही के कणों का स्वरूप भी एक कारक है। गोंद के समतलीकरण गुण और स्याही के मोटे कण भी बॉन्डिंग के दौरान इसी तरह की समस्याएं पैदा कर सकते हैं।

इसके अलावा, मशीन के संचालन के संदर्भ में, जब विलायक पर्याप्त रूप से वाष्पित नहीं होता है और मिश्रण का दबाव पर्याप्त रूप से उच्च नहीं होता है, तो इसी तरह की घटनाएं भी घटित होंगी, या तो ग्लूइंग स्क्रीन रोलर अवरुद्ध हो जाता है, या उसमें कोई बाहरी पदार्थ मौजूद होता है।

उपरोक्त पहलुओं से बेहतर समाधान खोजें और लक्षित तरीके से उनका मूल्यांकन करें या उन्हें खारिज करें।

3. थैली बनाना

तैयार उत्पाद की प्रक्रिया के नियंत्रण बिंदु पर, हम मुख्य रूप से बैग की समतलता और किनारे की सीलिंग की मजबूती और दिखावट पर ध्यान देते हैं।

तैयार बैग बनाने की प्रक्रिया में, चिकनाई और दिखावट को समझना अपेक्षाकृत कठिन होता है। चूंकि इसका अंतिम तकनीकी स्तर मशीन संचालन, उपकरण और कर्मचारियों की कार्यशैली पर निर्भर करता है, इसलिए तैयार उत्पाद प्रक्रिया के दौरान बैगों पर खरोंच लगने की संभावना बहुत अधिक होती है, और किनारों में बड़े-छोटे अंतर जैसी अनियमितताएं दिखाई दे सकती हैं।

सख्त आवश्यकताओं वाले फेस मास्क बैग के लिए, ये बिल्कुल भी स्वीकार्य नहीं हैं। इस समस्या को हल करने के लिए, हम मशीन को सबसे बुनियादी 5S (फाइनल, स्केल, स्ट्रेस और सर्विंग) पहलुओं से प्रबंधित कर सकते हैं ताकि खरोंच की समस्या को नियंत्रित किया जा सके।

कार्यशाला के वातावरण प्रबंधन के सबसे बुनियादी भाग के रूप में, मशीन की सफाई उत्पादन की मूलभूत गारंटियों में से एक है। यह सुनिश्चित करती है कि मशीन साफ ​​रहे और उस पर कोई बाहरी वस्तु न हो, जिससे सामान्य और सुचारू रूप से काम हो सके। बेशक, इसके लिए हमें मशीन के संचालन की बुनियादी और विशिष्ट आवश्यकताओं और आदतों में बदलाव करना होगा।

दिखावट, किनारों की सीलिंग की आवश्यकताओं और किनारों की सीलिंग की मजबूती के संदर्भ में, किनारों की सीलिंग के लिए आमतौर पर महीन बनावट वाले सीलिंग चाकू या सपाट सीलिंग चाकू का उपयोग करना आवश्यक होता है। यह एक विशेष आवश्यकता है। साथ ही, यह मशीन संचालकों के लिए एक बड़ी चुनौती भी है।