Conhecimento sobre materiais de embalagem cosmética - bolsa para máscara facial

Pontos-chave para o controle de produção de embalagens para máscaras faciais

Espessura do saco plástico:convencional 100 mícrons - 160 mícrons,A espessura da folha de alumínio puro para uso em compósitos é geralmente7 mícrons

Produçãotempo de espera: a previsão é de cerca de 12 dias

Ex-alunosniumfilme:O VMPET é um material de embalagem flexível composto, formado pela deposição de uma camada extremamente fina de alumínio metálico sobre a superfície de um filme plástico, utilizando um processo especial. A vantagem é o efeito de brilho metálico, mas a desvantagem são as propriedades de barreira deficientes.

1. Procedimento de Impressão

Considerando as exigências atuais do mercado e a perspectiva do consumidor, as máscaras faciais são geralmente consideradas produtos de alta qualidade. Portanto, os requisitos básicos de decoração diferem daqueles das embalagens de alimentos e produtos químicos comuns, refletindo, no mínimo, a percepção do consumidor por produtos de luxo. Assim, para a impressão, tomando como exemplo a impressão em PET, os requisitos de precisão e fidelidade de tonalidade são, no mínimo, superiores aos de outras embalagens. Se a norma nacional exige uma precisão de sobreimpressão de 0,2 mm, então as áreas secundárias da embalagem da máscara facial precisam atender a esse padrão para melhor se adequarem às necessidades e exigências dos clientes.

Em termos de diferença de cor, os clientes de embalagens de máscaras faciais também são muito mais rigorosos e detalhistas do que as empresas de alimentos comuns.

Portanto, no processo de impressão, as empresas que produzem embalagens para máscaras faciais devem prestar atenção ao controle da impressão e da tonalidade. Naturalmente, também haverá requisitos mais rigorosos para os substratos de impressão, a fim de atender aos altos padrões de impressão.

2.Procedimento de laminação

O processo de fabricação de compósitos controla principalmente três aspectos principais: rugas, resíduos de solventes, porosidade, bolhas e outras anormalidades. Nesse processo, esses três aspectos são os fatores-chave que afetam o rendimento das embalagens para máscaras faciais.

(1) Rugas compostas

Como pode ser observado na estrutura acima, as embalagens para máscaras faciais são feitas principalmente de alumínio puro. O alumínio puro é laminado a partir do metal puro em uma folha muito fina, comumente conhecida como "filme de alumínio" na indústria. A espessura geralmente varia entre 6,5 e 7 μm. É claro que também existem filmes de alumínio mais espessos.

Filmes de alumínio puro são muito propensos a rugas, rupturas ou deformações durante o processo de laminação. Especialmente em máquinas de laminação que emendam materiais automaticamente, devido às irregularidades na colagem automática do núcleo de papel, é fácil ocorrer irregularidade, e o filme de alumínio pode enrugar logo após a laminação, ou até mesmo se danificar.

Em relação às rugas, por um lado, podemos corrigi-las no pós-processamento para reduzir as perdas causadas por elas. Quando a cola composta atinge um certo ponto de estabilização, o enrolamento repetido é uma opção, mas apenas uma solução paliativa; por outro lado, podemos atacar a causa raiz: reduzir a quantidade de enrolamento. Utilizando um núcleo de papel maior, o efeito de enrolamento será mais eficiente.

(2) Resíduo de solvente composto

Como as embalagens de máscaras faciais contêm basicamente alumínio aluminizado ou alumínio puro, a presença desse material em compósitos prejudica a volatilização de solventes. Isso ocorre porque as propriedades de barreira desses dois materiais são mais fortes do que as de outros materiais em geral, sendo, portanto, prejudiciais à volatilização de solventes. Embora a norma GB/T10004-2008 "Extrusão a Seco de Compósitos para Filmes e Sacos Plásticos para Embalagem" afirme claramente: Esta norma não se aplica a filmes e sacos plásticos feitos de materiais plásticos e base de papel ou folha de alumínio.

No entanto, atualmente, as empresas de embalagens de máscaras faciais e a maioria das empresas também utilizam essa norma nacional como padrão. Para sacos de folha de alumínio, essa norma também é exigida, portanto, é um tanto enganosa.

É claro que a norma nacional não possui requisitos claros, mas ainda assim precisamos controlar os resíduos de solventes na produção real. Afinal, este é um ponto de controle muito crítico.

Com base na minha experiência pessoal, é possível implementar melhorias significativas em termos de seleção de cola, velocidade da máquina de produção, temperatura do forno e volume de exaustão do equipamento. Naturalmente, esse aspecto requer análise e aprimoramento específicos de cada equipamento e ambiente.

(3) Corrosão composta e bolhas

Esse problema também está principalmente relacionado ao alumínio puro, especialmente quando se trata de uma estrutura composta de PET/AL, onde é mais provável que ocorra. A superfície composta acumula muitos fenômenos semelhantes a "pontos de cristal" ou a "bolhas". Os principais motivos são os seguintes:

Em relação ao material base: o tratamento superficial do material base não é adequado, o que o torna propenso a porosidade e bolhas; o PE do material base apresenta muitos pontos de cristalização e é muito grande, o que também é uma das principais causas de problemas. Por outro lado, a granulometria da tinta também é um fator relevante. As propriedades de nivelamento da cola e as partículas mais grossas da tinta também podem causar problemas semelhantes durante a colagem.

Além disso, em termos de operação da máquina, quando o solvente não evapora o suficiente e a pressão de mistura não é alta o bastante, fenômenos semelhantes também ocorrerão, seja o rolo da tela de colagem entupindo, seja a presença de matéria estranha.

Procure soluções melhores a partir dos aspectos acima e avalie-as ou elimine-as de forma direcionada.

3. Confecção de bolsas

Na etapa de controle do processo de acabamento do produto, observamos principalmente a planicidade da embalagem, bem como a resistência e a aparência da selagem das bordas.

No processo de fabricação de sacolas acabadas, a suavidade e a aparência são relativamente difíceis de controlar. Como o nível técnico final é determinado pela operação da máquina, dos equipamentos e pelos hábitos de trabalho dos funcionários, as sacolas são muito fáceis de arranhar durante o processo de fabricação, podendo surgir anormalidades como bordas largas ou pequenas.

Para embalagens de máscaras faciais com requisitos rigorosos, isso definitivamente não é permitido. Para resolver esse problema, podemos gerenciar a máquina a partir do princípio básico dos 5S para controlar o fenômeno de arranhões.

Como a gestão mais básica do ambiente de oficina, a limpeza da máquina é uma das garantias fundamentais da produção para assegurar que a máquina esteja limpa e livre de objetos estranhos, garantindo assim um funcionamento normal e eficiente. Naturalmente, isso exige a adaptação dos requisitos e hábitos operacionais mais básicos e específicos da máquina.

Em termos de aparência, requisitos de selagem de bordas e resistência da mesma, geralmente é necessário usar uma faca de selagem com textura mais fina ou até mesmo uma faca plana para pressionar a borda. Este é um requisito bastante específico e também um grande desafio para os operadores da máquina.