Информация о материалах для косметической упаковки – пакет для маски для лица

Ключевые моменты контроля качества при производстве упаковочных пакетов для защитных масок для лица.

Толщина пленочного пакета:обычный 100–160 микрон,Толщина чистой алюминиевой фольги для использования в композитных материалах обычно составляет7 микрон

ПроизводствоВремя выполнения: ожидается, что это займет около 12 дней.

Выпускникниумфильм:VMPET — это композитный гибкий упаковочный материал, получаемый путем нанесения чрезвычайно тонкого слоя металлического алюминия на поверхность пластиковой пленки с использованием специальной технологии. Преимуществом является эффект металлического блеска, но недостатком — плохие барьерные свойства.

1. Процедура печати

С точки зрения современных рыночных требований и потребителей, маски для лица в основном считаются продукцией премиум-класса, поэтому основные требования к оформлению отличаются от требований к обычной упаковке продуктов питания и бытовой химии, по крайней мере, они соответствуют «премиальной» психологии потребителей. Так, что касается печати, например, на ПЭТ-пленке, требования к точности и оттенку печати как минимум на один уровень выше, чем к другим видам упаковки. Если национальный стандарт устанавливает точность основной печати на уровне 0,2 мм, то вторичные позиции печати на пакетах для упаковки масок для лица должны соответствовать этому стандарту, чтобы лучше соответствовать требованиям и потребностям клиентов.

Что касается цветовых различий, покупатели упаковки для масок для лица также гораздо строже и детальнее относятся к этому вопросу, чем обычные пищевые компании.

Поэтому в процессе печати компаниям, производящим упаковку для защитных масок, необходимо уделять внимание контролю качества печати и цветопередаче. Конечно, к материалам для печати также предъявляются более высокие требования, чтобы соответствовать высоким стандартам печати.

2.Процедура ламинирования

В процессе производства композитных материалов в основном контролируются три основных аспекта: образование складок, остатков растворителя, ямок, пузырьков и других дефектов. Эти три аспекта являются ключевыми факторами, влияющими на выход годной продукции при производстве упаковочных пакетов для масок для лица.

(1) Сложные морщины

Как видно из приведенной выше структуры, в упаковочных пакетах для масок для лица в основном используется компаунд из чистого алюминия. Чистый алюминий прокатывается из чистого металла в очень тонкий пленочный лист, обычно называемый в отрасли «алюминиевой пленкой». Толщина составляет в основном от 6,5 до 7 мкм. Конечно, существуют и более толстые алюминиевые пленки.

Пленки из чистого алюминия очень склонны к образованию складок, разрывов или туннелей в процессе ламинирования. Особенно это касается ламинаторов с автоматической склейкой материалов, где из-за неровностей в автоматическом склеивании бумажной основы легко образуются неравномерности, и алюминиевая пленка очень легко может сморщиться сразу после ламинирования или даже затвердеть.

С одной стороны, что касается складок, мы можем устранить их на этапе постобработки, чтобы уменьшить потери, вызванные ими. Когда композитный клей стабилизируется до определенного состояния, повторная намотка — один из способов, но это лишь способ уменьшить их количество; с другой стороны, мы можем начать с первопричины. Уменьшить количество намоток. Если использовать более крупный бумажный сердечник, эффект намотки будет более оптимальным.

(2) Остаток составного растворителя

Поскольку упаковка для лицевых масок в основном содержит алюминированный или чистый алюминий, для композитных материалов наличие алюминированного или чистого алюминия вредно для испарения растворителей. Это связано с тем, что барьерные свойства этих двух материалов сильнее, чем у других обычных материалов, поэтому они вредны для испарения растворителей. Хотя в стандарте GB/T10004-2008 «Сухая экструзионная компаундировка композитных пластиковых пленок и пакетов для упаковки» четко указано: «Этот стандарт не распространяется на пластиковые пленки и пакеты, изготовленные из пластиковых материалов и бумажной основы или алюминиевой фольги».

Однако в настоящее время компании, производящие упаковку для защитных масок, и большинство других компаний также используют этот национальный стандарт в качестве основного. Для пакетов из алюминиевой фольги этот стандарт также является обязательным, поэтому он несколько вводит в заблуждение.

Конечно, национальный стандарт не содержит четких требований, но нам все равно необходимо контролировать остатки растворителей в реальном производстве. В конце концов, это очень важный контрольный пункт.

Исходя из личного опыта, можно добиться эффективных улучшений в выборе клея, скорости работы производственного оборудования, температуре печи и объеме вытяжной вентиляции. Конечно, этот аспект требует анализа и усовершенствования конкретного оборудования и условий эксплуатации.

(3) Сложная точечная коррозия и пузырьки

Эта проблема в основном связана с чистым алюминием, особенно когда речь идёт о композитной структуре ПЭТ/алюминий, где её возникновение более вероятно. На поверхности композита накапливается множество явлений, подобных «кристаллическим точкам» или «пузырькам». Основные причины следующие:

Что касается основного материала: некачественная обработка поверхности основного материала приводит к образованию ямок и пузырьков; полиэтиленовый основной материал имеет слишком много крупных кристаллических точек, что также является основной причиной проблем. С другой стороны, одним из факторов является и размер частиц чернил. Выравнивающие свойства клея и более крупные частицы чернил также вызывают аналогичные проблемы во время склеивания.

Кроме того, в процессе работы машины, если растворитель испаряется в недостаточном количестве, а давление компаундирования недостаточно высокое, также будут происходить аналогичные явления: либо засоряется валик клеевого трафарета, либо в него попадают посторонние предметы.

Ищите лучшие решения, исходя из вышеперечисленных аспектов, и целенаправленно оценивайте или отбрасывайте их.

3. Изготовление сумок

На этапе контроля качества готовой продукции мы в основном оцениваем ровность поверхности пакета, а также прочность и внешний вид запайки краев.

В процессе изготовления готовых пакетов добиться гладкости и внешнего вида относительно сложно. Поскольку конечный технический уровень определяется работой оборудования, техникой и привычками персонала, пакеты очень легко царапаются в процессе производства, и могут появляться дефекты, такие как большие и маленькие края.

Чехлы для масок, к которым предъявляются строгие требования, категорически не допускаются. Для решения этой проблемы мы могли бы управлять машиной, используя самые базовые принципы 5S, чтобы контролировать явление царапин.

Как важнейший элемент управления производственной средой, очистка оборудования является одной из основных гарантий качества производства, обеспечивающей чистоту оборудования и отсутствие посторонних предметов на нем, что гарантирует нормальную и бесперебойную работу. Конечно, необходимо изменить как основные, так и специфические требования и привычки эксплуатации оборудования.

С точки зрения внешнего вида, требований к герметизации кромок и прочности герметизации, обычно требуется использовать уплотнительный нож с более тонкой текстурой или даже плоский уплотнительный нож для прижима кромки. Это довольно специфическое требование. Это также серьезное испытание для операторов станков.