Знания о косметической упаковке: сумка для маски для лица

Ключевые моменты контроля производства упаковочных пакетов для масок для лица

Толщина пленочного пакета:обычный 100-160 микрон,толщина чистой алюминиевой фольги для композитного использования обычно составляет7 микрон

ПроизводствоВремя выполнения: ожидается около 12 дней

Алюминийфильм:VMPET — это композитный гибкий упаковочный материал, получаемый путём нанесения сверхтонкого слоя металлического алюминия на поверхность пластиковой плёнки с использованием специальной технологии. Преимущество — металлический блеск, но недостаток — низкие барьерные свойства.

1.Процедура печати

С точки зрения текущих требований рынка и потребителей, защитные маски, по сути, считаются продукцией высокого класса, поэтому основные требования к декорированию отличаются от требований к обычной упаковке продуктов питания и бытовой химии, по крайней мере, они отвечают потребительской психологии «высокого класса». Например, при печати на ПЭТ-пленке требования к точности печати и цвету как минимум на один уровень выше, чем требования к другим видам упаковки. Если национальный стандарт устанавливает основную точность печати 0,2 мм, то и вторичные характеристики упаковки для масок должны соответствовать этому стандарту, чтобы лучше соответствовать требованиям и потребностям клиентов.

Что касается разницы в цвете, то заказчики упаковки для масок для лица гораздо строже и внимательнее, чем обычные компании по производству продуктов питания.

Поэтому в процессе печати компаниям, производящим упаковку для масок, необходимо уделять особое внимание контролю качества печати и цветового оттенка. Конечно, к печатным материалам также будут предъявляться более высокие требования, чтобы соответствовать высоким стандартам печати.

2.Процедура ламинирования

Композитный материал контролирует три основных аспекта: морщины, остатки растворителя, ямки, пузырьки и другие дефекты. В данном процессе эти три аспекта являются ключевыми факторами, влияющими на выход готовых упаковочных пакетов для масок.

(1) Сложные морщины

Как видно из вышеприведённой структуры, пакеты для упаковки лицевых масок в основном изготавливаются из чистого алюминия. Чистый алюминий прокатывается из чистого металла в очень тонкую плёнку, обычно называемую в промышленности «алюминиевой плёнкой». Толщина обычно составляет от 6,5 до 7 мкм. Конечно, существуют и более толстые алюминиевые плёнки.

Чистые алюминиевые плёнки очень склонны к образованию складок, разрывов и туннелей в процессе ламинирования. Особенно это касается ламинаторов с автоматической склейкой материалов: из-за неровностей в процессе автоматического склеивания бумажной основы плёнка может быть неровной, и алюминиевая плёнка может легко помяться сразу после ламинирования или даже отмереть.

Что касается морщин, то, с одной стороны, мы можем устранить их на этапе постобработки, чтобы снизить потери, вызванные морщинами. Когда композитный клей стабилизируется до определённого состояния, перемотка — это один из способов, но это лишь способ уменьшить их. С другой стороны, мы можем начать с первопричины. Уменьшить количество намотки. Использование бумажной втулки большего диаметра обеспечит более идеальную намотку.

(2) Композитный остаток растворителя

Поскольку упаковка лицевых масок в основном содержит алюминизированный или чистый алюминий, присутствие алюминизированного или чистого алюминия в композитных материалах негативно сказывается на испарении растворителей. Это связано с тем, что барьерные свойства этих двух материалов выше, чем у других обычных материалов, поэтому это негативно сказывается на испарении растворителей. Хотя в стандарте GB/T10004-2008 «Сухое экструзионное компаундирование пластиковых композитных пленок и пакетов для упаковки» четко указано: настоящий стандарт не распространяется на пластиковые пленки и пакеты, изготовленные из пластика и бумажной основы или алюминиевой фольги.

Однако в настоящее время компании, занимающиеся упаковкой масок для лица, и большинство других компаний также используют этот национальный стандарт. Этот стандарт также обязателен для пакетов из алюминиевой фольги, поэтому он несколько вводит в заблуждение.

Конечно, национальный стандарт не содержит чётких требований, но нам всё равно приходится контролировать остатки растворителей в реальном производстве. Ведь это очень важный контрольный показатель.

Что касается личного опыта, то можно эффективно улучшить выбор клея, скорость производственной машины, температуру печи и объём выхлопных газов. Конечно, этот аспект требует анализа и усовершенствования конкретного оборудования и конкретных условий.

(3) Образование ямок и пузырьков

Эта проблема также в основном характерна для чистого алюминия, особенно если речь идёт о композитной конструкции ПЭТ/АЛ, где вероятность её возникновения выше. На поверхности композита накапливается множество кристаллических или пузырьковых точечных образований. Основные причины этого следующие:

Что касается основного материала: поверхностная обработка основного материала некачественная, что приводит к образованию раковин и пузырьков; полиэтилен (PE) имеет слишком много кристаллических точек и слишком крупные размеры, что также является одной из основных причин проблем. С другой стороны, одним из факторов является зернистость чернил. Выравнивающие свойства клея и более крупные частицы чернил также могут вызывать аналогичные проблемы при склеивании.

Кроме того, в процессе эксплуатации машины, когда растворитель недостаточно испаряется и давление смешивания недостаточно высокое, также могут возникать похожие явления: либо засоряется валик трафарета для нанесения клея, либо в нем находятся посторонние предметы.

Ищите лучшие решения с учетом вышеперечисленных аспектов и целенаправленно оценивайте или устраняйте их.

3. Изготовление сумок

На контрольном этапе процесса изготовления готовой продукции мы в первую очередь обращаем внимание на плоскостность пакета, а также на прочность и внешний вид запаянных краев.

В процессе изготовления готового пакета довольно сложно оценить гладкость и внешний вид. Поскольку конечный технический уровень определяется работой машины, оборудования и привычками сотрудников, пакеты очень легко поцарапать в процессе производства готового продукта, и могут появиться такие дефекты, как большие и малые края.

Для пакетов с масками, к которым предъявляются строгие требования, это определённо недопустимо. Чтобы решить эту проблему, нам стоит управлять машиной, используя самые базовые принципы 5S, чтобы контролировать появление царапин.

Очистка станка, являясь важнейшей составляющей управления рабочей средой, является одной из основных производственных гарантий, обеспечивающих чистоту станка и отсутствие на нем посторонних предметов для обеспечения его нормальной и бесперебойной работы. Конечно, необходимо изменить самые основные и специфические требования и привычки эксплуатации станка.

С точки зрения внешнего вида, требований к сварке кромок и прочности сварного шва, как правило, требуется использовать запайщик с более мелкой текстурой или даже плоский запайщик для прижимания запайщика. Это довольно необычное требование. Кроме того, это серьёзное испытание для операторов станков.