Kosmeetikatoodete pakkematerjalide teadmised - näomaski kott

Näomaski pakkekottide tootmise kontrolli põhipunktid

Kilekoti paksus:tavapärane 100 mikronit kuni 160 mikronit,Komposiitmaterjalide jaoks mõeldud puhta alumiiniumfooliumi paksus on tavaliselt7 mikronit

Tootmineettevalmistusaeg: eeldatavasti umbes 12 päeva

Aluminiumfilm:VMPET on komposiitne painduv pakkematerjal, mis moodustatakse spetsiaalse protsessi abil plastkile pinnale äärmiselt õhukese metallilise alumiiniumi kihi pealekandmisel. Selle eeliseks on metallilise läike efekt, kuid puuduseks on halvad barjääriomadused.

1. Printimise protseduur

Praegustest turunõuetest ja tarbija seisukohast peetakse näomaske põhimõtteliselt tipptasemel toodeteks, seega erinevad kõige põhilisemad kaunistusnõuded tavaliste toidu- ja igapäevaste kemikaalipakendite omadest, vähemalt on need "tipptasemel" tarbijapsühholoogia. Seega on trükkimise puhul, näiteks PET-trüki puhul, selle trükkimise ületrüki täpsus ja värvitooni nõuded vähemalt ühe taseme võrra kõrgemad kui muud pakendinõuded. Kui riiklik standard on, et peamine ületrüki täpsus on 0,2 mm, siis näomaski pakendikottide trükkimise sekundaarsed positsioonid peavad põhimõtteliselt vastama sellele trükistandardile, et paremini kohaneda klientide ja tarbijate nõudmistega.

Värvierinevuse osas on näomaski pakendite kliendid samuti palju rangemad ja detailsemad kui tavalised toiduettevõtted.

Seetõttu peavad näomaski pakendeid tootvad ettevõtted trükiprotsessis pöörama tähelepanu trüki ja värvitooni kontrollile. Loomulikult on ka trükimaterjalidele kõrgemad nõuded, et need vastaksid kõrgetele trükistandarditele.

2.Lamineerimisprotseduur

Komposiitmaterjalid kontrollivad peamiselt kolme peamist aspekti: komposiitmaterjali kortsud, komposiitmaterjali lahustijäägid, komposiitmaterjali aukude ja mullide teke ning muud kõrvalekalded. Selles protsessis on need kolm aspekti peamised tegurid, mis mõjutavad näomaski pakkekottide saagikust.

(1) Liitkortsud

Nagu ülaltoodud struktuurist näha, on näomaski pakkekottide valmistamisel peamiselt kasutatud puhast alumiiniumi. Puhas alumiinium valtsitakse puhtast metallist väga õhukeseks kiletaoliseks leheks, mida tööstuses tuntakse kui "alumiiniumkilet". Paksus on põhimõtteliselt 6,5–7 μm. Loomulikult on olemas ka paksemaid alumiiniumkilet.

Puhas alumiiniumkilel on lamineerimisprotsessi ajal väga suur kortsude, purunemiste või tunnelite tekkimise oht. Eriti lamineerimismasinate puhul, mis automaatselt materjale ühendavad, on paberisüdamiku automaatse liimimise ebakorrapärasuste tõttu lihtne ebaühtlaseks muutuda ning alumiiniumkilel on väga lihtne kohe pärast lamineerimist kortsuda või isegi surra.

Kortsude puhul saame neid järeltöötluses parandada, et vähendada kortsudest tingitud kadusid. Kui komposiitliim on teatud olekusse stabiliseerunud, on ümberrullimine üks viis selle vähendamiseks, kuid see on ainult viis seda vähendada; teisest küljest saame alustada algpõhjusest. Vähendage kerimiskoormust. Kui kasutate suuremat paberisüdamikku, on kerimistulemus ideaalsem.

(2) Komposiitlahusti jääk

Kuna näomaski pakend sisaldab põhiliselt alumiiniumitud või puhast alumiiniumi, siis komposiitmaterjalide puhul on alumiiniumitud või puhta alumiiniumi olemasolu lahustite lenduvuse seisukohast kahjulik. Selle põhjuseks on asjaolu, et nende kahe materjali barjääriomadused on tugevamad kui teistel üldistel materjalidel, mistõttu on lahustite lenduvuse seisukohast kahjulik. Kuigi standardis GB/T10004-2008 "Plastkomposiitkilede ja -kottide kuivkomposiit-ekstrusioonsegustamine pakendamiseks" on selgelt öeldud: see standard ei kehti plastmaterjalidest ja paberist või alumiiniumfooliumist valmistatud kilede ja kottide kohta.

Praegu aga kasutavad näomaskide pakendamise ettevõtted ja enamik ettevõtteid seda riiklikku standardit standardina. Alumiiniumfooliumkottide puhul on see standard samuti kohustuslik, seega on see mõnevõrra eksitav.

Muidugi ei ole riiklikul standardil selgeid nõudeid, aga me peame ikkagi kontrollima lahustijääke tegelikus tootmises. Lõppude lõpuks on see väga oluline kontrollpunkt.

Isikliku kogemuse põhjal on võimalik teha tõhusaid parandusi liimi valiku, tootmismasina kiiruse, ahju temperatuuri ja seadmete heitgaaside mahu osas. Loomulikult nõuab see aspekt konkreetsete seadmete ja keskkondade analüüsi ja täiustamist.

(3) Ühendi auklikkus ja mullid

See probleem on peamiselt seotud ka puhta alumiiniumiga, eriti kui tegemist on PET/AL-komposiitstruktuuriga, on see tõenäolisem. Komposiitpinnale koguneb palju "kristallpunktide" või sarnaste "mullipunktide" sarnaseid nähtusi. Peamised põhjused on järgmised:

Alusmaterjali osas: alusmaterjali pinnatöötlus ei ole hea, see on altid aukude ja mullide tekkele; alusmaterjalil PE on liiga palju kristallpunkte ja see on liiga suur, mis on samuti peamine probleemide põhjus. Teisest küljest on üheks teguriks ka tindi osakeste aspekt. Liimi tasandamisomadused ja tindi jämedamad osakesed põhjustavad liimimise ajal sarnaseid probleeme.

Lisaks, masina töötamise seisukohast, kui lahustit ei aurustu piisavalt ja segamisrõhk ei ole piisavalt kõrge, tekivad sarnased nähtused, kas liimimissõela rull on ummistunud või on olemas võõrkehi.

Otsige ülaltoodud aspektidest paremaid lahendusi ja hinnake või kõrvaldage need sihipäraselt.

3. Koti valmistamine

Valmistoote protsessi kontrollpunktis vaatame peamiselt koti tasasust ning servade tihendamise tugevust ja välimust.

Valmis koti valmistamise protsessis on siledust ja välimust suhteliselt raske tabada. Kuna lõpliku tehnilise taseme määravad masina töö, seadmed ja töötajate tööharjumused, on kotid valmistooteprotsessi käigus väga kergesti kriimustatavad ning võivad tekkida kõrvalekalded, näiteks suured ja väikesed servad.

Näomaski kottide puhul, millele kehtivad ranged nõuded, pole need kindlasti lubatud. Selle probleemi lahendamiseks võiksime masinat juhtida kõige elementaarsemast 5S aspektist, et kriimustusnähtust kontrollida.

Masina puhastamine on töökoja keskkonna haldamise kõige elementaarsem osa ning üks peamisi tootmise tagatisi, mis tagab masina puhtuse ja võõrkehade puudumise, et tagada normaalne ja tõrgeteta töö. Loomulikult peame muutma masina kõige elementaarsemaid ja spetsiifilisemaid töönõudeid ja -harjumusi.

Välimuse, servade tihendamise nõuete ja servade tihendamise tugevuse osas on servade tihendamiseks üldiselt vaja kasutada peenema tekstuuriga või isegi lameda tihendusnuga. See on üsna eriline taotlus. See on ka suur proovikivi masinaoperaatoritele.