Kiến thức về vật liệu bao bì mỹ phẩm - túi đựng mặt nạ

Những điểm quan trọng cần lưu ý trong kiểm soát sản xuất bao bì đựng khẩu trang.

Độ dày của túi màng:thông thường 100 micron-160 micron,Độ dày của lá nhôm nguyên chất dùng cho vật liệu composite thường là7 micron

Sản xuấtthời gian giao hàng: Dự kiến ​​khoảng 12 ngày

Aluminiumphim ảnh:VMPET là vật liệu bao bì mềm composite được tạo thành bằng cách phủ một lớp nhôm kim loại cực mỏng lên bề mặt màng nhựa bằng một quy trình đặc biệt. Ưu điểm là tạo hiệu ứng ánh kim, nhưng nhược điểm là khả năng chắn khí kém.

1. Quy trình in ấn

Từ góc độ yêu cầu thị trường và người tiêu dùng hiện nay, khẩu trang về cơ bản được coi là sản phẩm cao cấp, do đó các yêu cầu trang trí cơ bản nhất khác biệt so với bao bì thực phẩm và mỹ phẩm thông thường, ít nhất là đáp ứng được tâm lý tiêu dùng "cao cấp". Vì vậy, đối với việc in ấn, lấy in PET làm ví dụ, độ chính xác in chồng và yêu cầu về màu sắc phải cao hơn ít nhất một bậc so với các loại bao bì khác. Nếu tiêu chuẩn quốc gia quy định độ chính xác in chồng chính là 0,2mm, thì các vị trí in phụ trên túi đựng khẩu trang về cơ bản cần phải đáp ứng tiêu chuẩn in này để đáp ứng tốt hơn yêu cầu của khách hàng và nhu cầu của người tiêu dùng.

Về sự khác biệt màu sắc, khách hàng đối với bao bì mặt nạ dưỡng da cũng khắt khe và tỉ mỉ hơn nhiều so với các công ty thực phẩm thông thường.

Do đó, trong quá trình in ấn, các công ty sản xuất bao bì khẩu trang phải chú ý đến việc kiểm soát chất lượng in và màu sắc. Tất nhiên, cũng sẽ có những yêu cầu cao hơn đối với chất liệu in để đáp ứng các tiêu chuẩn in ấn cao.

2.Quy trình cán màng

Vật liệu composite chủ yếu kiểm soát ba khía cạnh chính: nếp nhăn trên bề mặt, cặn dung môi, rỗ và bọt khí trên bề mặt, cùng các bất thường khác. Trong quá trình này, ba khía cạnh này là những yếu tố then chốt ảnh hưởng đến năng suất của túi đựng khẩu trang.

(1) Nếp nhăn phức hợp

Như có thể thấy từ cấu trúc trên, túi đựng khẩu trang chủ yếu được làm từ nhôm nguyên chất. Nhôm nguyên chất được cán từ kim loại nguyên chất thành tấm mỏng như màng, thường được gọi là "màng nhôm" trong ngành. Độ dày cơ bản nằm trong khoảng từ 6,5 đến 7 μm. Tất nhiên, cũng có những màng nhôm dày hơn.

Màng nhôm nguyên chất rất dễ bị nhăn, rách hoặc tạo đường hầm trong quá trình cán màng. Đặc biệt đối với các máy cán màng tự động ghép nối vật liệu, do sự không đồng đều trong quá trình liên kết tự động của lõi giấy, nên rất dễ bị lệch, và màng nhôm rất dễ bị nhăn ngay sau khi cán màng, hoặc thậm chí bị hỏng.

Đối với các nếp nhăn, một mặt, chúng ta có thể khắc phục chúng trong quá trình xử lý sau để giảm thiểu tổn thất do nếp nhăn gây ra. Khi keo composite ổn định đến một trạng thái nhất định, việc cuộn lại là một cách, nhưng đây chỉ là cách để giảm thiểu nếp nhăn; mặt khác, chúng ta có thể bắt đầu từ nguyên nhân gốc rễ. Giảm lượng cuộn. Nếu sử dụng lõi giấy lớn hơn, hiệu quả cuộn sẽ lý tưởng hơn.

(2) Dư lượng dung môi hỗn hợp

Vì bao bì khẩu trang về cơ bản chứa nhôm mạ hoặc nhôm nguyên chất, nên đối với vật liệu composite, sự hiện diện của nhôm mạ hoặc nhôm nguyên chất lại gây bất lợi cho quá trình bay hơi của dung môi. Điều này là do tính chất chắn của hai loại vật liệu này mạnh hơn so với các vật liệu thông thường khác, nên nó gây bất lợi cho quá trình bay hơi của dung môi. Mặc dù tiêu chuẩn GB/T10004-2008 "Ép đùn hỗn hợp khô màng và túi composite nhựa dùng cho bao bì" đã nêu rõ: Tiêu chuẩn này không áp dụng cho màng và túi nhựa làm từ vật liệu nhựa và giấy nền hoặc lá nhôm.

Tuy nhiên, hiện nay các công ty sản xuất bao bì khẩu trang và hầu hết các công ty khác cũng sử dụng tiêu chuẩn quốc gia này làm tiêu chuẩn chung. Đối với túi nhôm, tiêu chuẩn này cũng được yêu cầu, vì vậy điều này có phần gây hiểu nhầm.

Dĩ nhiên, tiêu chuẩn quốc gia không có yêu cầu rõ ràng, nhưng chúng ta vẫn phải kiểm soát dư lượng dung môi trong quá trình sản xuất thực tế. Xét cho cùng, đây là một khâu kiểm soát rất quan trọng.

Về kinh nghiệm cá nhân, hoàn toàn có thể cải thiện hiệu quả các yếu tố như lựa chọn keo, tốc độ máy sản xuất, nhiệt độ lò nung và lưu lượng khí thải của thiết bị. Tất nhiên, điều này đòi hỏi phải phân tích và cải tiến các thiết bị và môi trường cụ thể.

(3) Rỗ và bọt khí phức hợp

Vấn đề này chủ yếu liên quan đến nhôm nguyên chất, đặc biệt khi đó là cấu trúc composite PET/AL, hiện tượng này càng dễ xảy ra hơn. Bề mặt composite sẽ tích tụ nhiều hiện tượng giống như "điểm tinh thể" hoặc các hiện tượng tương tự như "bong bóng". Nguyên nhân chính như sau:

Về vật liệu nền: Xử lý bề mặt vật liệu nền không tốt, dễ bị rỗ và nổi bọt; vật liệu nền PE có quá nhiều điểm tinh thể và kích thước quá lớn, đây cũng là nguyên nhân chính gây ra vấn đề. Mặt khác, khía cạnh hạt của mực cũng là một trong những yếu tố. Tính chất tự san phẳng của keo và các hạt mực thô hơn cũng sẽ gây ra các vấn đề tương tự trong quá trình liên kết.

Hơn nữa, về mặt vận hành máy, khi dung môi không bay hơi đủ và áp suất trộn không đủ cao, các hiện tượng tương tự cũng sẽ xảy ra, hoặc con lăn lưới dán bị tắc, hoặc có vật lạ.

Hãy tìm kiếm những giải pháp tốt hơn từ các khía cạnh nêu trên và đánh giá hoặc loại bỏ chúng một cách có mục tiêu.

3. Làm túi xách

Tại khâu kiểm soát chất lượng của sản phẩm hoàn thiện, chúng tôi chủ yếu xem xét độ phẳng của túi, độ bền và hình thức của đường hàn mép.

Trong quy trình sản xuất túi thành phẩm, độ mịn và vẻ ngoài tương đối khó nắm bắt. Bởi vì trình độ kỹ thuật cuối cùng được quyết định bởi vận hành máy móc, thiết bị và thói quen làm việc của nhân viên, nên túi rất dễ bị trầy xước trong quá trình hoàn thiện sản phẩm, và có thể xuất hiện các bất thường như cạnh to và nhỏ.

Đối với các loại túi đựng mặt nạ có yêu cầu khắt khe, những thứ này chắc chắn không được phép. Để giải quyết vấn đề này, chúng ta có thể quản lý máy móc theo khía cạnh 5S cơ bản nhất để kiểm soát hiện tượng trầy xước.

Là khâu quản lý môi trường xưởng cơ bản nhất, việc vệ sinh máy móc là một trong những đảm bảo sản xuất cơ bản, nhằm đảm bảo máy móc sạch sẽ và không có vật lạ bám vào, đảm bảo hoạt động bình thường và trơn tru. Tất nhiên, chúng ta cần thay đổi những yêu cầu và thói quen vận hành cơ bản và cụ thể nhất của máy móc.

Về mặt hình thức, cũng như yêu cầu về độ bền và độ kín của mép dán, thông thường cần sử dụng dao dán có bề mặt nhám mịn hơn hoặc thậm chí là dao dán phẳng để ép mép dán. Đây là một yêu cầu khá đặc biệt, đồng thời cũng là một thử thách lớn đối với người vận hành máy.