Kiến thức về vật liệu đóng gói mỹ phẩm - túi đựng khẩu trang

Những điểm chính trong kiểm soát sản xuất túi đóng gói khẩu trang

Độ dày túi màng:thông thường 100micron-160micron,độ dày của lá nhôm nguyên chất dùng cho vật liệu composite thường là7 micron

Sản xuấtthời gian giao hàng: dự kiến ​​khoảng 12 ngày

Nhômniumphim ảnh:VMPET là vật liệu đóng gói linh hoạt tổng hợp được tạo thành bằng cách mạ một lớp nhôm kim loại cực mỏng lên bề mặt màng nhựa bằng một quy trình đặc biệt. Ưu điểm là tạo hiệu ứng ánh kim, nhưng nhược điểm là khả năng cản quang kém.

1. Quy trình in ấn

Xét theo yêu cầu thị trường hiện tại và quan điểm người tiêu dùng, khẩu trang về cơ bản được coi là sản phẩm cao cấp, do đó, những yêu cầu trang trí cơ bản nhất cũng khác với bao bì thực phẩm và hóa chất thông thường, ít nhất là phù hợp với tâm lý người tiêu dùng "cao cấp". Vì vậy, đối với in ấn, lấy ví dụ như in PET, yêu cầu về độ chính xác in chồng và màu sắc của loại in này cao hơn ít nhất một cấp so với các yêu cầu bao bì khác. Nếu tiêu chuẩn quốc gia quy định độ chính xác in chồng chính là 0,2mm, thì các vị trí phụ trong in túi đựng khẩu trang về cơ bản cần phải đáp ứng tiêu chuẩn in này để đáp ứng tốt hơn yêu cầu của khách hàng và nhu cầu của người tiêu dùng.

Về sự khác biệt về màu sắc, khách hàng đối với bao bì khẩu trang cũng khắt khe và chi tiết hơn nhiều so với các công ty thực phẩm thông thường.

Do đó, trong quá trình in ấn, các công ty sản xuất bao bì khẩu trang phải chú trọng kiểm soát chất lượng in và màu sắc. Tất nhiên, yêu cầu về vật liệu in cũng sẽ cao hơn để đáp ứng tiêu chuẩn in ấn cao.

2.Quy trình cán màng

Vật liệu composite chủ yếu kiểm soát ba khía cạnh chính: nếp nhăn composite, cặn dung môi composite, rỗ composite và bọt khí composite cùng các bất thường khác. Trong quá trình này, ba khía cạnh này là những yếu tố chính ảnh hưởng đến năng suất của túi đóng gói khẩu trang.

(1) Nếp nhăn phức tạp

Như có thể thấy từ cấu trúc trên, túi đựng khẩu trang chủ yếu được tạo thành từ nhôm nguyên chất. Nhôm nguyên chất được cán từ kim loại nguyên chất thành một tấm màng rất mỏng, thường được gọi là "màng nhôm" trong ngành. Độ dày cơ bản nằm trong khoảng từ 6,5 đến 7 μm. Tất nhiên, cũng có những loại màng nhôm dày hơn.

Màng nhôm nguyên chất rất dễ bị nhăn, đứt hoặc tạo rãnh trong quá trình cán màng. Đặc biệt đối với máy cán màng tự động ghép vật liệu, do sự không đồng đều trong liên kết tự động của lõi giấy, màng nhôm rất dễ bị nhăn ngay sau khi cán màng, thậm chí là chết màng.

Đối với các nếp nhăn, một mặt, chúng ta có thể khắc phục chúng trong quá trình xử lý hậu kỳ để giảm thiểu tổn thất do nếp nhăn gây ra. Khi keo composite ổn định đến một trạng thái nhất định, việc cuộn lại là một cách, nhưng đây chỉ là một cách để giảm thiểu; mặt khác, chúng ta có thể bắt đầu từ nguyên nhân gốc rễ. Giảm lượng cuộn. Nếu bạn sử dụng lõi giấy lớn hơn, hiệu ứng cuộn sẽ lý tưởng hơn.

(2) Cặn dung môi tổng hợp

Do bao bì khẩu trang về cơ bản chứa nhôm aluminized hoặc nhôm nguyên chất, đối với vật liệu composite, sự hiện diện của nhôm aluminized hoặc nhôm nguyên chất sẽ gây bất lợi cho quá trình bay hơi của dung môi. Điều này là do tính chất rào cản của hai loại vật liệu này mạnh hơn các vật liệu thông thường khác, do đó gây bất lợi cho quá trình bay hơi của dung môi. Mặc dù tiêu chuẩn GB/T10004-2008 "Đùn màng và túi nhựa composite khô để đóng gói" đã nêu rõ: Tiêu chuẩn này không áp dụng cho màng nhựa và túi làm từ vật liệu nhựa và đế giấy hoặc giấy bạc.

Tuy nhiên, hiện nay các công ty đóng gói khẩu trang và hầu hết các công ty đều sử dụng tiêu chuẩn quốc gia này làm tiêu chuẩn. Đối với túi giấy bạc, tiêu chuẩn này cũng được yêu cầu, do đó có phần gây hiểu lầm.

Tất nhiên, tiêu chuẩn quốc gia không có quy định rõ ràng, nhưng chúng ta vẫn phải kiểm soát dư lượng dung môi trong quá trình sản xuất thực tế. Xét cho cùng, đây là một điểm kiểm soát rất quan trọng.

Theo kinh nghiệm cá nhân, việc cải tiến hiệu quả về lựa chọn keo dán, tốc độ máy sản xuất, nhiệt độ lò và lượng khí thải của thiết bị là hoàn toàn khả thi. Tất nhiên, khía cạnh này đòi hỏi phải phân tích và cải tiến thiết bị và môi trường cụ thể.

(3) Rỗ và bong bóng hợp chất

Vấn đề này cũng chủ yếu liên quan đến nhôm nguyên chất, đặc biệt là khi nó là cấu trúc PET/AL composite, nó dễ xuất hiện hơn. Bề mặt composite sẽ tích tụ nhiều hiện tượng giống như "điểm tinh thể" hoặc hiện tượng giống như "điểm bong bóng" tương tự. Nguyên nhân chính như sau:

Về vật liệu nền: Xử lý bề mặt vật liệu nền không tốt, dễ bị rỗ và bong bóng; vật liệu nền PE có quá nhiều điểm tinh thể và kích thước quá lớn, đây cũng là nguyên nhân chính gây ra vấn đề. Mặt khác, tính chất hạt mực cũng là một trong những yếu tố. Tính chất san phẳng của keo và các hạt mực thô hơn cũng sẽ gây ra các vấn đề tương tự trong quá trình dán.

Hơn nữa, về mặt vận hành máy, khi dung môi không bay hơi đủ và áp suất pha trộn không đủ cao cũng sẽ xảy ra hiện tượng tương tự, hoặc là con lăn màng keo bị tắc hoặc có vật lạ.

Hãy tìm kiếm những giải pháp tốt hơn từ những khía cạnh trên và đánh giá hoặc loại bỏ chúng một cách có mục tiêu.

3. Làm túi

Tại điểm kiểm soát của quá trình hoàn thiện sản phẩm, chúng tôi chủ yếu xem xét độ phẳng của túi và độ bền cũng như hình thức của mép dán.

Trong quá trình sản xuất túi thành phẩm, độ mịn và hình thức tương đối khó nắm bắt. Do trình độ kỹ thuật cuối cùng được xác định bởi vận hành máy móc, thiết bị và thói quen làm việc của nhân viên, túi rất dễ bị trầy xước trong quá trình hoàn thiện sản phẩm, và có thể xuất hiện các bất thường như mép lớn, mép nhỏ.

Đối với túi đựng khẩu trang có yêu cầu nghiêm ngặt, chắc chắn không được phép. Để giải quyết vấn đề này, chúng ta nên quản lý máy từ khâu 5S cơ bản nhất để kiểm soát hiện tượng trầy xước.

Là công tác quản lý môi trường xưởng cơ bản nhất, vệ sinh máy móc là một trong những đảm bảo sản xuất cơ bản, đảm bảo máy móc sạch sẽ, không có vật lạ bám vào, đảm bảo máy móc hoạt động bình thường và trơn tru. Tất nhiên, chúng ta cần thay đổi những yêu cầu và thói quen vận hành cơ bản và cụ thể nhất của máy móc.

Về mặt hình thức, yêu cầu về độ kín mép và độ bền của mép, thông thường cần sử dụng dao ép mép có kết cấu mịn hơn hoặc thậm chí là dao ép mép phẳng để ép mép. Đây là một yêu cầu khá đặc biệt, đồng thời cũng là một thử thách lớn đối với người vận hành máy.